Поскольку швейный процесс является многовариантным дискретным сборочным процессом, то, оптимизируя его функционирование в целом как системы, можно добиться существенного увеличения выпуска продукции при неизменной производительности операционного оборудования. Это достигается за счет оптимизации маршрутов сборки, уравнивания производительности труда на отдельных операциях, оперативного вмешательства мастера в работу процесса и устранения «узких» мест. Под последними следует понимать отсутствие оператора на рабочем месте, недостаточную квалификацию оператора, отсутствие полуфабрикатов, ниток, неисправность оборудования и т. д. Швейный процесс не может функционировать без присутствия человека, следовательно, важное место в его оптимизации занимают и психологические аспекты труда. К ним относятся: визуализация планируемого и реального выпуска продукции на отдельных рабочих местах и по всему процессу в целом, выявление отставания от плановых показателей, которые «заставляют» операторов повышать свою производительность труда, сокращать время внепланового отдыха, задерживаться после окончания смены.

Корпорация JUKI это ясно поняла более десяти лет назад. Она не случайно начала демонстрировать на всех крупных выставках небольшие участки автоматизированных швейных машин, объединенных в информационную систему. Вначале это выглядело как несколько оторванная от жизни демонстрация дополнительных возможностей новых систем управления машин, но от выставки к выставке  интеграция машин в систему возрастала. Потом появилась информация о создании целой фабрики, построенной на этом принципе.

Сейчас уже фирма JUKI заявляет о создании расширенной сетевой системы управления швейным процессом – JANETS (JUKI Advanced Network System).

При создании подобных систем приходится решать две группы вопросов. Первая состоит в разработке устройств ввода информации, отражающих состояние и параметры работы машины, программу шитья, плановое задание, реальной производительности оператора. Вторая – это использование полученной информации для оптимизации технологического процесса. Фирме удалось сделать существенные шаги вперед в решении обеих групп проблем.

Состояние, программа машины, число совершенных циклов, а значит, выполненных операций, обмен данными с центральной управляющей системой вводятся и отображаются с помощью машинных пультов управления серии IT, которые становятся стандартными для некоторых классов машин. Они созданы с использованием современных достижений компьютерной техники и IP-телефонии. Но обойтись только ими с целью оптимизации всего технологического процесса невозможно.

Специалисты корпорации JUKI делают следующий шаг – разрабатывают терминалы с устройствами ввода и отображения информации, которые не связаны непосредственно с оборудованием, но установлены на каждом рабочем месте. Через них поступает информация о плановом задании, особенностях выполняемой операции, числе деталей в пачке, а отображается реальное количество выполненных операций, затраченное время и другие параметры. При этом никакого ручного ввода информации со стороны оператора не требуется. К каждой пачке деталей, запускаемой в процесс, прикладывается пластиковая карточка с закодированной информацией, которую достаточно поднести к считывающему устройству. На карточке закодировано: количество деталей в пачке, плановое время выполнения операции и обработки всей пачки, инструкция о выполнении операции, программа шитья, если требуется перепрограммировать машину. Кроме того, все рабочие места производственной линии объединены в информационную сеть.

Функционирование каждого рабочего места осуществляется следующим образом. Оператор занимает свое рабочее место и подносит к считывающему устройству свою индивидуальную бирку и пластиковую карточку, которая поступает к нему вместе с пачкой. На дисплее терминала отображаются параметры выполнения операции. Оператор обрабатывает всю пачку и снова прикладывает к терминалу свою бирку, что свидетельствует о завершении работы с пачкой. При этом на дисплей выводится следующая информация: кодовый номер и фамилия оператора, номер и наименование операции, номер пачки и количество деталей в ней, оплата за выполненную работу, состояние машины, время обработки пачки, дневная и текущая эффективность.

В конце каждой производственной линии устанавливается большое электронное табло, отражающее эффективность работы линии в целом. Для анализа работы линии вводится понятие эффективности линии (Эл), которая равна в процентах:

                                 Эл = (Тп*Vп/Тсм*Nр)*100,

где Тп – время изготовления единицы изделия (мин);

       Vп – количество выпущенных изделий (ед.),

       Тсм – время смены (мин.);

       Nр – количество операторов в линии (чел.).

Эффективность линии не может равняться 100 % из-за поломок машины, обрывов ниток, отсутствия оператора на рабочем месте, отсутствия пачек полуфабрикатов, ниток и т. д. Тем не менее, можно задавать плановый показатель эффективности, к которому все операторы линии должны стремиться.

Через терминал вводится любая производственная информация, например, о том, что оператору необходимо отлучиться, об отсутствии полуфабрикатов, о поломке машины. Мастер цеха на основании этой информации может перевести оператора на другое рабочее место, обеспечить его работой, вызвать механика, подключить другого оператора для выполнения той же операции и т. д.

В течение рабочего дня к мастеру поступает информация о выпуске продукции предыдущей смены и каждого оператора в отдельности, о наличии рабочей силы на всех местах, система ведет учет рабочего времени и заработной платы каждого оператора, дает рекомендации по обеспечению плана, например, по переводу более опытных швей на проблемные операции.

Что дает JANETS? Обеспечивается лучшее использование оператора, который не ходит в поисках механика или работы, а все запросы передает через терминал. Мотивация всех операторов возрастает, так как они видят в режиме реального времени свою заработную плату и эффективность работы линии в целом. Мастера и начальники цеха получают инструмент активной борьбы с проблемами еще на стадии их возникновения. В итоге повышаются производительность труда и выпуск продукции.

Для фабрики, где работают 200 операторов в одну смену длительностью 8 часов, с помощью JANETS реально повысить эффективность линии с 60 % до 70 %, а это реально принесет дополнительный выпуск продукции на сумму 224 тыс. долларов. Затраты на дополнительное оборудование необходимо произвести в размере около 400 тыс. долларов. Сюда входит стоимость программного обеспечения, стоимость терминалов на рабочих местах и т. п. Срок окупаемости вложений составит 21,5 месяц, то есть меньше двух лет. Кроме того, обеспечивается ускорение реакции на заказ торговли и повышение качества выпускаемой продукции.

JANETS, описанная в данном сообщении, - это не теоретическая разработка, а реально работающая система, которая с успехом применена на швейной фабрике в Мексике, выпускающей трикотажные изделия, в конце 2017 года.

Дополнительную информацию можно получить на фирме ШВЕЙМАШ.  +7 495 956 6775

www.shveymash.ru