Фирма MahloGmbH + Co. KG, начиная с ее основания в 1945 году в Баварии, является частным бизнесом семьи Мало. Все оборудование производится на территории Германии, что гарантирует клиентам уверенность в надежности и высшее качество получаемой продукции.

Компания Mahlo располагает широкой сетью агентов и сервисных центров, что позволяет гарантировать заказчикам своевременную и квалифицированную помощь в любой точке мира.

Одной из целей солидных производителей текстильной продукции является стремление получить изделия, которые удовлетворяют требования клиентов, и в этом можно рассчитывать на устройство правки утка - модель OrthopacRVMC-15 фирмы Mahlo. Модульная система правки утка и система управления производственным процессом обеспечивают выпрямление перекосов до и после сушки или оптимизируют процесс фиксации в шпанраме. Использование оборудования Mahlo в технологической цепочке производственного процесса повышает качество выпускаемой продукции и экономит ресурсы и энергию. В том числе и для тяжелых тканей, для которых используется модель OrthopacGRVMC-12, а именно при производстве джинсовой ткани, ковров, технических тканей промышленного назначения. Технические текстильные изделия стали незаменимыми во многих отраслях промышленности. В связи с этим все чаще производители технических тканей начали использовать оборудование Mahlo на своих предприятиях.

При помощи систем управления фирмы Mahlo, которые установлены в оборудовании, можно измерять и контролировать критические параметры, такие как время выдержки, плотность полотна или остаточную влажность, а также эффективно устранять диагональные и дуговые перекосы на ткани.

Модель автоматической правки утка OrthopacCRVMC-12 – это специалист по техническому текстилю. Машина имеет устойчивую конструкцию и позволяет работать с шириной до 5400 мм с одновременно высоким усилием растяжения.

Системные решения, которые специалисты Mahlo могут собрать для своих клиентов, настолько разнообразны, насколько обширно использование технического текстиля в каком угодно секторе - автомобильном, строительном или сельскохозяйственном.

Композитные материалы, изготовленные из двух или более составляющих компонентов, например, таких как стекловолокно, завоевали почти все сферы – от автомобилестроения до возобновляемых источников энергии. Однако чтобы полностью использовать их потенциал, производственный процесс нанесения правильного количества материала должен работать оптимально. Система проверки качества определяет по всей ширине полотна критические параметры - вес основного полотна, плотность и толщину наносимого покрытия.

Знание точных цифр отдельных композиционных материалов является большим преимуществом для каждого производителя композитов. Это помогает не только улучшить качество продукции, но и сэкономить энергию и затраты. Так, модульная система, состоящая из нескольких датчиков и сканеров, QualiscanQMS, может быть адаптирована к индивидуальным потребностям и задачам. Бета датчик GravimatDFI измеряет вес основы. Он производит точные измерения и дает надежные результаты, независимо от изменения градуса засыхания, плотности или толщины наносимого на полотно покрытия. Датчик пересекает полотно вдоль продукта без перерыва и распределяет входящие данные измерения в различных зонах поверхности через детектор посредством многоканального считывающего устройства.

Цель профессионалов - создание системы, которая представляет собой именно то, что нужно клиенту. Такое взаимодействие помогает одновременно при уменьшении потребления энергии и количества используемого сырья увеличить качество получаемой продукции, что обеспечивает производителю устойчивость и выигрышное положение на рынках сбыта готовой продукции.