- Владимир и Александр, мы с вами уже не раз разговаривали о вашем проекте - цифровом производстве, о перспективах и о запуске. Обкатка прошла успешно, началась новая жизнь. Поделитесь первыми успехами?

В. Б.: Раскройный комплекс работает. Люди обучены. Мы доукомплектовываем синхро-раскройный комплекс некоторыми новыми приспособлениями: заказана «корзина» для трикотажа, получены новые «сверла» - научились делать отверстия разного диаметра в настиле…

А. Б.: Внедрение прошло успешно. Двухэтапное обучение операторов раскройного комплекса и сотрудников, работающих в САПР, реализовано в полном объёме. Весь цикл - «создание лекал – создание раскладок – раскрой» автоматизирован. Поставлены задачи по доукомплектации раскройного комплекса для расширения способностей раскройного комплекса, а именно - по совершенствованию раскроя трикотажа.

Также усовершенствован механизм раскроя тканей верха с мембраной - рабочие площади дополнены специальным нанопокрытием, позволяющим исключить трение тканей о поверхности деталей машины при настилании. Внедрена система нейтрализации электростатического напряжения, возникающего в синтетических материалах. 

На момент внедрения комплекса диалог с машиной представлялся как «человек - машина», сегодня диалог представлен как «человек – программа - машина – данные». Проведены испытания работ по раскрою различных материалов, операторами создано многообразие профилей работы раскройного комплекса. Результаты впечатляющие – путём программирования профилей работы системы получили качественный раскрой мелких деталей кроя, деталей с малыми внешними и внутренними радиусами кривых линий, снижены расходы сырья за счёт оптимизации раскладок. Также проведены работы по раскрою различных материалов - воздухонепроницаемых и пенообразованных, тягучих и эластичных. Используя возможность раскройного комплекса, внедрено изготовление проколов (отверстий) в деталях кроя, причём, в холодном и горячем режиме. Это внедрение позволило исключить затраты на ручные операции по разметке кроя, получив сверхточные размеченные отверстия как ориентировочные, так и технологические для установки металлической фурнитуры.

- В нашу прошлую встречу вы говорили о необходимости решить задачу по объединению данных в единый программный комплекс, который бы позволял осуществлять контроль на любом этапе производства. Она уже решена?

В. Б.: Нет, эта задача только начинает обретать свои очертания. Работа продлится до конца 2019 года.

А. Б.: На сегодняшний день формируются блоки массивов данных с каждого производственного подразделения. Все интегрированные системы производственного цикла, обладающие протоколом обратной связи, формируют отельный массив данных. Задача объединить отдельные массивы данных в единую систему управления решается. К примеру, интегрированный раскройный комплекс ежедневно автоматически формирует протокол отчёта работ, по которому в режиме онлайн можно видеть динамику производимых работ, временные затраты, сырьевые затраты, производительность и фактическую стоимость произведённых работ. Раскройный цех работает в режиме дневного плана, обмен данными между раскройным комплексом и подразделениями осуществляется автоматически. Важно отметить, что всего два оператора раскройного комплекса полностью справляются с поставленными задачами: осуществляют контроль расхода сырья, формируют учёт тканей и мерного лоскута, формируют настилы ткани, производят разбраковку тканей, производят раскрой настилов, маркируют крой, комплектуют крой в пачки, производят изготовление отверстий в деталях кроя, подают крой для последующей сборки изделий или упаковки на другие производства. Протоколы отчёта произведённых операций формируются автоматически. Ручное вмешательство в протоколы отчёта исключено. Выполненные работы видны всем производственным подразделениям, что существенно определяет планирование рабочего дня более объективно и оперативно. В дальнейшем при наращивании объёмов переход на интенсивный режим работы раскройного подразделения неизбежен. Неизбежность развития уже определена и будет происходить с увеличением рабочих мест, знания и умения работников будут клонированы, но сам цикл и алгоритм останется неизменным .

- Технологическая цепочка выстроилась? Не получилось ли так, что раскрой опережает швейное производство?

В. Б.: Наше швейное производство, расположенное в Технопарке «Калибр», имеет небольшие швейные мощности, поэтому раскройный комплекс работает сейчас и на сторонние производства, которые выполняют наши заказы. И еще есть возможность выполнять сторонние заказы на крой.

А. Б.: Технологическая цепочка автоматизировалась в части интегрированного в производственный процесс раскройного комплекса. Высвободившееся время от отчётов и учёта способствовало приросту производительности. Также высвободившееся время позволяет поработать с изысканием технологических новшеств и внедрять новые ткани в производство, расширяя спектр производимой продукции, произвести перераспределение некогда ручных операций из швейного потока в работу раскройного комплекса. Производительность раскройного комплекса несомненно большая.

- Насколько увеличилась производительность?

В. Б.: Производительность примерно в 7 раз превышает мощность ручного кроя.

А. Б.: Сегодня раскройный комплекс готовит крой и для единичных образцов моделей готовой продукции, и для маркетинговых партий изделий, и для серийного поточного производства. Раскройный комплекс способен работать с различными материалами, что, несомненно, дифференцирует его применение и направление. Мы получили возможность кроить даже материалы для обувной промышленности и сумки, и деликатные сверхтонкие ткани, и ткани вязкие, и ткани эластичные.

- Относительно качества кроя, что вы можете сказать? Какие материалы в основном идут в раскрой?

В. Б.: Качество кроя очень хорошее. Мы кроим более десяти разновидностей тканей – от плотных 600 г/м2 для рюкзаков, до сверхлегких – 37 г/м2, использующихся для альпинистских пуховых курток. Кроме тканей мы раскраиваем нетканые материалы (объемные утеплители, тонкие прокладочные материалы и другие), научились резать «липучку»…

А. Б.: ...а точнее - изготавливать либо полотна нужных форм из рулонов, либо изготавливать нужные формы из жёстких и мягких слоёв «липучки». Также переходим к минимизации затрат кроя из дублированных тканей клеевыми материалами. Хочется отметить - на раскройном комплексе мы получаем точный крой, в связи с чем раскрой различных многослойных тканей происходит значительно быстрее и точнее, чем при традиционных ручных работах.

- Как вы планируете использовать высвободившиеся мощности?

В. Б.: Мощности раскройного комплекса и пухонабивочных машин позволяют нам брать большие заказы на производство полуфабрикатов – пуховых пакетов и деталей кроя. Т. е. обслуживать несколько крупных предприятий, которые доверят нам выпуск полуфабрикатов.

А. Б.: Предлагается и рассматривается партнёрская программа с швейными, обувными производствами, а также с текстильными комбинатами, прочими производителями тканей. Задача минимизировать расходы производств, распределив производственный цикл посредством взаимодействия между одноотраслевыми и разнопрофильными производствами. Перейти на новый формат экономического взаимодействия, при этом сократить издержки на изготовление готовой продукции. Прорабатывается программа взаимодействия крупных производств с малыми и средними, находящимися в регионе Москвы и Московской области для возможностей расширения выпуска готовой продукции на предприятиях и сокращением временных производственных затрат. BASK будет наращивать производственные коммуникации, используя максимальные технологические возможности не только свои, но и партнёров. 

- Какие сложности встречаются в работе?

В. Б.: Без сложностей, конечно не обходится. Так, например, при передаче кроя на другие предприятия нужно придумывать, как перевозить детали кроя, чтобы было удобно и нам и предприятию, для которого мы делаем полуфабрикаты. Использование одноразовой тары или возвратной, как маркировать пачки и короба. Нужно это делать максимально автоматизировано и эффективно, т. к. работа кроя - не маржинальная операция, и мы не можем позволить себе дорогостоящие операции. Как подсказывают нам наши итальянские партнеры из IMA – эти вопросы решают многие мировые производства. К сожалению, российского опыта в этом деле пока мало.

А. Б.: В настоящий момент BASK делает много шагов как самостоятельно, так и во взаимодействии с научными сообществами в сопряжённых отраслях промышленности и в сообществах производителей оборудования и программных продуктов .

Практический опыт обнаруживает некоторые детали для технических решений, не относящихся к технологическому циклу производства, но имеющим немаловажное значение в целом. А именно - логистическое сопровождение и автоматизацию упаковки. Также BASK переходит ко второму этапу – «цифровизации» швейных потоков. Огромный массив данных должен выйти в «онлайн экран» работы производства без ручных вмешательств, согласно разработанным алгоритмам работы всех интегрированных в производственный процесс систем. Задача не лёгкая, но решаемая. Как уже ранее сказано – сейчас идёт процесс формирования протоколов всех интегрированных систем производства в отдельности, далее начнётся конечный этап сведения этих протоколов в цельную самостоятельную динамическую систему. Параллельно BASK осуществляет техническую модернизацию швейных потоков, внедряет оборудование и производит обучение персонала, прорабатывает внедрение в производство новых видов тканей и материалов. Естественно, каждое действие требует особой концентрации, затрат времени и детального изучения. В настоящий момент положительные промежуточные результаты видны, а следовательно, и не заставит себя ждать и итоговый результат - цифровая фабрика полного цикла производства продукции .