– Сергей, вас можно поздравить с наградой, вы теперь Почетный работник текстильной и легкой промышленности. Вы вообще к наградам как относитесь, цените?

– Спасибо. Когда ордена дают всем и везде, их значимость, конечно, девальвируется. Но эта награда мне ценна. Можно сказать, что это некая веха, черта. И это приятно. Мне уже по совокупности лет, в течение которых я работаю в легкой промышленности (а это больше трех десятилетий), пора награды давать.

– Напрашивается вопрос: были ли в вашей трудовой деятельности в совсем «нелегкой промышленности» моменты, когда руки опускались? Может быть, в период кризисов, дефолтов? Были ли сомнения в правильности выбранного пути?

– Кризисы и дефолты были, есть и будут. И они никак не связаны с правильностью выбранного пути. Да, был у нас один год, когда руки действительно опускались, думали, не пора ли закрываться. Самым крутым кризисом большинство предпринимателей у нас в стране считает кризис 2008 года. Но мы его прошли относительно легко, даже почти не заметили. Тяжелее всего дался нашей компании «Термопол» 2014 год. У нас сократилось производство, упал сбыт. Причина была в девальвации рубля, резком повышении курсовой разницы, и, соответственно, стоимости сырья. Доллар летит вверх, курс растет в два, в три раза, поставщики качественного волокна пропорционально повышают цены. А сделать то же самое на российском рынке невозможно. Максимум, что можно «отыграть», что потянут российские потребители, это 10-15 %. Ну 20, если повышать цены плавно. При этом у людей зарплаты не растут, и при повышении цен неизбежно сокращается спрос, падает внутреннее потребление. Замкнутый круг.

– Как в итоге вышли из него?

– Если честно, спас госзаказ от Министерства обороны. Очень вовремя мы тогда выиграли тендер, это дало возможность загрузить мощности. В декабре 2014 года прошли торги, январь, февраль, март мы работали на госзаказ, получили передышку. А потом пик кризиса прошел, появились и другие потребители. Постепенно производство восстановилось.

– А сейчас ощущаете последствия пандемии коронавируса?

– Конечно. Практически месяц мы стояли. Но сейчас, когда люди вышли из самоизоляции, резко возрос спрос. Причины понятны: жизнь-то не остановилась! Так что сейчас с лихвой нагоняем объемы, которые потеряли из-за простоя.

Такой «рваный» режим работы, как в спорте, даже тренирует. Не каждый может вот так сохранить производственные мощности, коллектив, чтобы в определенный момент все включились в работу на полную катушку. Это редкое качество для предприятия. У нас получилось.

– Были ли проблемы с поставками сырья в это время?

– Я этого очень боялся. У нас основные поставщики сырья – из Азии, откуда и пошла пандемия. Конечно, какие-то складские запасы волокна мы поддерживаем, как раз на подобный случай. Но никто не может себе позволить держать запасы на полгода работы. Это очень большие деньги. Была реально озабоченность, что, если производства в Азии встанут, вслед за ними встанет и вся легкая промышленность России, которая использует полиэфирные волокна. Но, к счастью, этого не случилось.

– В связи с этим вопрос: как вы считаете, можно ли вообще решить проблему зависимости от импортного сырья?

– Очень хороший вопрос. Тема муссируется уже много лет. Я бы сформулировал по-другому: а надо ли это делать? Мировой рынок сложился и существует уже десятки лет. Работают огромные производства, которые выпускают миллионы тонн полиэфирного волокна хорошего качества. Помните, 10 лет назад кричали: вот, Ивановский кластер, будет построен комбинат синтетического волокна! Мы, разумеется, поддерживаем инициативы создания в России такого крупного проекта. Но лично я в это никогда не верил и не верю. Если границу закрыть, то, может быть, что-то и получится. А так это должно быть огромное производство, которое даст качественный продукт по конкурентной цене. Создать такое – крайне сложно. Тем более сложно, чтобы не сказать невозможно, победить производства, которые работают десятки лет. Это очень трудный и длительный процесс, которым постоянно надо заниматься. По щелчку пальцев это не получится.

– Ассортиментная линейка материалов Холлофайбер постоянно растет. Расскажите, как создается конкретный продукт? С чего все начинается?

– Начинается все с понятия спроса/предложения. То есть с некой потребности, которую озвучивают наши заказчики. Я как инженер-конструктор много работал по военной тематике. Как делается техническое задание? Министерство обороны пишет характеристики, которых нужно добиться, потом проектировщики вместе с заказчиками пишут техническое задание под эту задачу. У нас то же самое. Так, была потребность в негорючих материалах. Уже под это мы придумывали варианты: какие можно использовать волокна, какие процентовки, какие смеси. Дальше работают лаборатории, получают материалы, проводят испытания. Если материалы не устраивают заказчика, идет доработка. Это тяжелый, нудный, длительный процесс. Но в результате таких последовательных шагов рождается качественный продукт. Причем негорючие материалы – они же тоже разные. С индексом ограниченного распространения пламени 1 или 3, например. И к каждому показателю есть свои задачи. 

Другой пример: создавали материалы для использования в условиях экстремальных холодов. Там уже другие составы волокон, их пропорции. В том числе создали материал, внутри которого при поступлении пара поднимается температура. То есть от тепла тела, например, он греется. Сейчас этот материал используется в костюмах для Крайнего Севера, которые шьет одна из наших компаний-партнеров. Поскольку материалы достаточно дорогие, весь костюм шьется с использованием обычного утеплителя, а новинка идет на спину. При пошиве одежды для Крайнего Севера производители всегда борются за каждый градус, за каждый грамм веса одежды. А с такими уникальными свойствами материала можно обойтись меньшим количеством слоев.

Чтобы проверить получившийся материал, мы делаем опытные партии, отдаем на тестирование. Когда постоянно наблюдаешь процесс, видишь, что было и что стало.

– Помимо Холлофайбера у вас есть и другие бренды. SmartLoft®, Экотерм FR®, ТЭК, МИКРО, Арквинтер®, Аркпротект®. Как часто появляются новые бренды?

– Не все указанные бренды принадлежат нам. Мы экспортируем такую услугу как контрактное производство. Мы создаем бренды с нашими партнерами в зависимости от ниши, в которой используются материалы. Наш опыт, наши знания помогают создать для потребителей конкретные материалы, выпускаются они на нашей производственной базе. Часто новые бренды не могут появляться, все зависит от потребностей рынка. Когда такая необходимость есть, вместе с партнерами садимся, думаем, создаем реальный продукт. Потом выпускается опытная партия, идут испытания. И уже затем пускается в ход маркетинговая составляющая.

– Сегодня создаются химические волокна, не только имитирующие, но и превосходящие по теплозащитным свойствам и качествам натуральные. Что уже создано или задумано компанией «Термопол»?  Какой материал ближе всего к натуральному волокну по свойствам?

– Я консерватор. Я всегда за натуральный продукт. Даже пальмовое масло, которое все хают, на самом деле полезное, если его правильно делать. Как раз портит ему репутацию удешевление, химия. Но во всем должен быть смысл. Вспомним Советский Союз. Тогда в армии были такие тулупы – нагольные куртки из овчины, кверху кожей. Так что делали умные люди? Они эти куртки покупали, перешивали, красили и ходили в них, как в дубленках, потому что натуральная овчина потрясающе теплая. Сейчас смысл этим заниматься? Искусственные материалы – это наша стезя – по совокупности заменяют натуральные. А некоторые существенно их превосходят. Что я имею в виду? Легкодоступность, простота, удобство в эксплуатации – это  потребительские качества, за счет которых этот продукт доминирует.

Очень характерный пример: Никите Хрущеву когда-то подарили в Японии нейлоновую рубашку. Он так радовался, что на Политбюро СССР решили создавать производство нейлона в Союзе. Вот этот толчок Хрущева и Косыгина до сих пор чувствуется. Были мобилизованы все силы страны, и была создана целая отрасль. Как ни ломай эту производственную базу, она существует до сих пор.

Представляете, какие средства, какие людские ресурсы были вложены? Тогда были генераторы идей, мудрые, профессиональные люди. Я тоже прикоснулся к истории создания этого производства, правда, был простым конструктором, исполнителем.

Сейчас мы работаем с полиэфирными волокнами. Они имеют уникальные свойства: не распадаются под ультрафиолетом, с точки зрения износостойкости не знают себе равных. Геотекстиль – а это тоже полиэфир – не гниет в земле. Но люди добились того, чтобы получать извитые и полые внутри волокна, имеющие повышенные свойства упругости и теплопередачи. В итоге получается продукт, который очень близок к натуральному.

– На ваш взгляд, в каком направлении будет развиваться производство нетканых материалов в ближайшем будущем?

– Мы однозначно видим перспективу дальнейшего развития технического текстиля в целом и в особенности универсальных и многофункциональных нетканых материалов. Скорее всего, вырастет ниша использования вторичного сырья, будут развиваться полирециклинг, smart-технологии. Сегодня большой спрос на нетканые материалы в автопроме, судостроении, малоэтажном строительстве, гидропонике, фильтрации, акустике, композитах, медицине и пр. Возможности безграничны.

– Главный ресурс вашей компании – это профессионалы, объединенные в команду с общими идеями, задачами или скорее даже идеологией, философией компании. Про вас говорят, что вы – главный идеолог. Признаете этот факт?

– Конечно, я главный! Шучу. Историки спорят о роли личности. В истории она, конечно, важна. А производство – это коллектив. Тут у каждого – от механика до гендиректора – масса задач. И вместе это отлаженный механизм.

– Читала как-то ваше высказывание, что если человека заставить бегать с воздушным шариком с этажа на этаж, он устанет и будет ждать вознаграждения, но толку не будет...

– Ну да, устанете бегать! Для здоровья – да, это полезно. Но с точки зрения результата бессмысленно. Есть и другой пример из физики: помните, есть работа полезная и работа затрачиваемая. И, соответственно, КПД. Так вот обеспечить высокий КПД и объяснить каждому сотруднику общие цели и его роль в происходящем – это задача руководителя. Впрочем, сейчас я особо никого не вдохновляю. Персонал у нас уже устоялся, за 20 лет кадры отшлифовались, огранились, как бриллианты. Теперь главное – их беречь, чтобы никто не переманил.

–  В заключение немного о ваших планах.

– План один: держаться и развиваться. Запустить на полную мощность вторую линию, и думать о новых производствах. Создавать новые продукты. Главное – не повторять за кем-то, а находить те ниши и те продукты, которые будут востребованы через несколько лет. Это очень трудно. Но тогда это «выстрелит» на 100 %.

Справочно:

Технический директор компании «Термопол» Сергей Махов имеет стаж работы в отрасли 25 лет. Награжден отраслевыми и государственными наградами.

Под его руководством в 2001 году разработана линейка нетканых материалов ТМ «Холлофайбер».

В 2004 году принято решение о строительстве современного завода нетканых материалов «Термопол» (владелец торговой марки Холлофайбер®)  в Москве. В 2005 году был смонтировано оборудование, в 2006-м произошел запуск завода.