Этот материал вышел в № 03 за 2021 год
Пролистать PDF

Как все начиналось

Больше 20 лет назад группа компаний «Энергоконтракт» создала первый российский термостойкий костюм от электрической дуги из арамидной ткани. Это был настоящий прорыв – наконец, энергетики оказались под надежной защитой. Правда, в те годы инновационный материал для пошива комплектов приходилось закупать за рубежом, ведь ничего подобного в нашей стране просто не выпускали. Выход был один – «Энергоконтракт» решила наладить полный цикл создания СИЗ на своих площадях. Причем, к реализации масштабного проекта по локализации производства группа компаний «Энергоконтракт» приступила еще до того, как наша страна взяла курс на импортозамещение – в 2007 году. Главной задачей было снизить зависимость от иностранных поставщиков, а также внедрить инновации в промышленное производство, улучшить качество выпускаемой одежды  и повысить надежность поставок продукции на предприятия.

К намеченной цели шли поэтапно, постепенно переносили  высокотехнологичные операции на собственные площадки. В подмосковном поселке Томилино группа компаний открыла уникальный научно-производственный комплекс, в котором со временем разместились раскройный и швейный цеха, трикотажное, отделочное и красильное производство, складской комплекс, там же появились научная лаборатория и экспериментальный цех. Было закуплено лучшее оборудование – высокотемпературный джиггер для окрашивания сложных арамидных тканей под давлением, сушильно-ширильная машина, а также швейные и вязальные машины последнего поколения и автоматизированные раскройные комплексы. К 2011 году в «Энергоконтракте» уже самостоятельно красили арамидные ткани, причем, в самую широкую в мировой практике палитру цветов - более 20 оттенков – наносили маслонефтеводоотталкивающую и инсектоакарицидную отделку,  всевозможные покрытия,  делали термостойкий трикотаж и стеганые полотна с использованием нетканых материалов собственного производства. Но главное - теперь специалисты «Энергоконтракта» вели научные исследования и могли контролировать качество производства каждой детали комплекта.

Переломным для «Энергоконтракта», да и для всей легкой промышленности страны, стал 2015 год. В подмосковном Марусино, недалеко от научно-производственного комплекса, всего за полтора года группа компаний построила высокотехнологичную ткацкую фабрику, где стали изготавливать арамидные ткани. Эти материалы не горят и не плавятся, поскольку их защитные функции заложены на молекулярном уровне. На сегодняшний день они считаются лучшим решением для защиты персонала от термических рисков. В ткацком комплексе на площади 8,5 тысяч квадратных метров установили оборудование ведущих мировых производителей. Ткацкие станки, закупленные у бельгийской компании Picanol, позволяют выпускать до 1,6 млн погонных метров термостойкой суровой ткани в год – как одноосновной, так и двухосновной. Оборудование подключено к сети Интернет, чтобы специалисты могли удаленно контролировать производственный процесс. А чтобы быстрее и эффективнее отгружать продукцию клиентам, на новое предприятие в Марусино переехал складской комплекс. Все операции в нем также были автоматизированы - это позволило комплектовать до 4500 коробов продукции в сутки. В 2017 году складской комплекс «Энергоконтракта» был модернизирован и оснащен мониторами, планшетами и аппаратами штрих-кодирования. Видеокамеры высокого разрешения установлены над каждой зоной комплектации и фиксируют весь процесс работы комплектовщика, в том числе, обязательную проверку парности обуви перед укладкой в короб. Записи хранятся полгода и тщательно анализируются, если возникают вопросы по комплектации. Видеонаблюдение ведется и в зоне погрузки коробов в автотранспорт. 

Импортозамещение в действии

За последние 10 лет инвестиции в развитие ГК «Энергоконтракт» превысили 3 млрд рублей. При этом «Энергоконтракт» не получал прямую финансовую поддержку государства, а создавал промышленное предприятие собственными силами.

«Инвестировать в высокотехнологичное производство с длительным сроком окупаемости нашей компании позволили долгосрочные контракты на поставку термостойких средств индивидуальной защиты, заключенные с ведущими российскими энергетическими, нефтяными и транспортными компаниями. Благодаря нашим партнерам мы можем прогнозировать развитие на годы вперед. В итоге – выигрывают все. За несколько лет «Энергоконтракту» удалось создать в России уникальное предприятие с производством современных термостойких средств защиты полного цикла. Мы постоянно совершенствуем нашу продукцию, расширяем ассортимент и разрабатываем новые виды тканей. Поэтому люди, которые носят нашу одежду, могут быть уверены - продукция «Энергоконтракта» находится на уровне мировых стандартов, а по ряду параметров даже их превосходит. Сейчас на наших площадях сосредоточено множество технологических операций - от сновки до выпуска готовой продукции. Кроме этого, благодаря наличию собственных производственных площадей и отлаженной логистической системе, «Энергоконтракт» может осуществлять поставки спецодежды из арамидных тканей клиентам в максимально короткий срок даже по мировым меркам», - рассказывает генеральный директор ГК «Энергоконтракт» Алексей Мельников.

Программа по локализации производства позволила «Энергоконтракту» снизить зависимость от импорта, повысить надежность поставок, внедрить инновации в промышленное производство, сократить издержки при создании термостойких материалов и улучшить показатели безопасности и комфорта термостойких СИЗ. И главное, группа компаний доказала – в России можно делать современную и качественную защитную одежду.

Производство продолжает расширяться – в начале 2020 года в Марусино заработал современный логистический комплекс площадью 5 тыс. квадратных метров. Благодаря ему скорость комплектации и отгрузок продукции стала еще выше – до 8 тыс. единиц в день. А в конце 2021 года в Томилино планируют запустить новое отделочное производство. Это позволит компании в два раза увеличить объемы обработки и крашения тканей. Кроме того, расширятся швейные мощности - к началу 2022 года их планируют удвоить, в том числе за счёт внедрения автоматизированной системы управления швейным производством. 

По словам директора собственных производств ГК «Энергоконтракт» Дмитрия Демидова, в «Энергоконтракте» также регулярно обновляют парк технологического оборудования. Только за 2020 год в научно-производственный комплекс в Томилино были закуплены новые перчаточные вязальные автоматы, оверлоки, паростолы, швейные машины и дополнительное вспомогательное оборудование – всего более 100 единиц. А в марте 2021 года был запущен автоматизированный раскройный комплекс Atria американской компании Gerber Technology. Новое оборудование заменило один из четырёх существующих раскройных комплексов, который используется около 10 лет. Приобретение значимое - в мире всего двадцать таких машин, но в России и СНГ именно «Энергоконтракт» первым закупил такой раскройный комплекс. По словам специалистов, в модели используется новая технология заточки ножа с помощью цилиндра с напылением, в то время как на старых машинах заточка происходила на шлифовальной ленте. У Atria один двигатель, в отличие от старых машин с двумя, но он мощнее. Также раскройный комплекс имеет более совершенное программное обеспечение, что позволяет достичь эффективных алгоритмов раскладки деталей кроя. В результате этого возрастает производительность, а расход ткани уменьшается. Собственная мощность нового АНРК на 10 % больше, чем у существующих. Однако значительный прирост производительности (до 45 %) даёт комплексная перенастройка процессов кроя и применение инновационных подходов на подготовительных этапах кроя.

«Наша компания – флагман легкой промышленности по созданию защитных комплектов из арамидной ткани, а это требует применения самого передового оборудования. Например, мы закупаем одну из самых дорогих модификаций швейных машин - с игольным транспортером, чтобы гарантировать плавную подачу ткани и высокое качество швов на защитных комплектах. Более того, мы плотно сотрудничаем непосредственно с производителями оборудования с целью его доработки и модернизации, что позволяет нам добиваться наилучших показателей производительности и качества выпускаемой продукции», - отметил Дмитрий Демидов. 

 

Не останавливаясь на достигнутом

Постоянная работа над улучшением защитных качеств продукции и строгий контроль на всех этапах создания СИЗ позволили группе компаний «Энергоконтракт» за 27 лет пройти путь от небольшого частного бизнеса до крупного производства с собственным научным центром. Производства, способного не только обеспечить заказчиков действительно уникальными средствами защиты, но и инвестирующего в собственное развитие сотни миллионов рублей ежегодно.

Многие технологические решения «Энергоконтракта» являются уникальными. Идеи новинок зачастую подсказывает сама жизнь. К примеру, появлению в коллекции огнезащитного трикотажного свитера предшествовало изучение несчастных случаев на производстве. Выяснилось, что в межсезонье сотрудники надевали под верхнюю защитную куртку свои домашние свитера. Многие комплектующие легко загорались, что нередко приводило к сильнейшим ожогам. Учитывая печальный опыт, было решено выпустить огнезащитную фуфайку-свитер. Позже ее включили в перечень обязательной защитной одежды, необходимой к выдаче на энергетических, нефтедобывающих и нефтеперерабатывающих предприятиях.

Еще одна разработка - комбинезон спасателя повышенной видимости - была специально создана в 2019 году для Санкт-Петербургского метрополитена. Комбинезон решил их основную проблему – не только защитил от опасных факторов, но и сделал работу комфортнее. Теперь специалистам не нужно дополнительно надевать на одежду сигнальный жилет, который может зацепиться за какие-то предметы и травмировать работника. Верхняя часть комбинезона уже выполнена из сигнальной ткани и световозвращающих материалов. Благодаря этому работник хорошо виден в туннеле, и в случае чего машинист сможет вовремя затормозить.

Следуя мировым трендам, особое внимание в компании уделяется заботе об окружающей среде. Производство «Энергоконтракта» экологично, необычное решение здесь придумали для утилизации промышленных отходов. Обрезки материала, остающиеся после раскроя, отправляются в повторную переработку. На специальном оборудовании производится разволокнение тканей, при этом все стадии производства строго контролируются, чтобы не допустить попадания горючих материалов. Полученное в итоге сырье используется при производстве огнестойких утеплителей.

В «Энергоконтракте» убеждены: только постоянно внедряя инновации на собственном производстве, совершенствуя все процессы, можно сделать продукцию еще современнее и эффективнее. А значит, будет достигнута главная цель группы компаний – сделать труд работников разных предприятий максимально безопасным.

 

Также в номере:

Клей вместо ниток

     «Приклеить карман», «вклеить молнию», «приклеить вешалку»… Еще совсем недавно такие словосочетания казались невозможными или, по меньшей мере, странными. Раньше швейники только пришивали. Теперь же термоклеевые технологии активно внедряются в современное производство одежды. 
Читать далее »

Первые всегда первые!

Выставочный сезон 2021 начался с 55-ой Федеральной оптовой ярмарки товаров и оборудования текстильной и легкой промышленности «ТЕКСТИЛЬЛЕГПРОМ», которая прошла на ВДНХ с 16 по 19 февраля 2021 г. Первое такое мероприятие состоялась почти тридцать лет назад, а если быть точнее, то в 1993 году, и, что символично, было проведено в 57 павильоне, который в дальнейшем неоднократно принимал участников и посетителей выставки, став стартовой площадкой для многих производителей отечественного легпрома.
Читать далее »

Испортит ли швейную отрасль кадровый вопрос?

Тему подготовки работников для легкой промышленности эксперты швейного производства обсудили в ходе круглого стола «Кадры и технологии решают все», прошедшего в рамках деловой программы XIII выставки Sport Casual Moscow.
Читать далее »