Этот материал вышел в № 02 за 2022 год
Пролистать PDF

В прошлом номере мы опубликовали интервью с генеральным директором ООО «Протекс» о его производственном подразделении комбинат "Основа" в городе Родники Ивановской области Иваном Петровым. Речь шла, в том числе, и о крупном инвестиционном проекте по приобретению и установке оборудования для крашения синтетических тканей и комплекса по подготовке и отбеливанию суровых хлопчатобумажных тканей. Иван обещал позже поделиться подробностями проекта и слово сдержал.

Иван, получается, что начинали вы проект по модернизации производства в разгар пандемии? Как это стало возможным?

Да, это так и есть. В июне 2020 года прошло совещание под руководством Президента России Владимира Владимировича Путина по вопросам поддержки легпрома. Поскольку губернатор Ивановской области Станислав Сергеевич Воскресенский и экономический блок регионального правительства постоянно мониторили ситуацию в промышленности, были с нами на связи, в определенный момент нам поступила информация, что такое совещание будет, и мы начали подготовку. Было несколько дистанционных совещаний по поводу того, какие меры поддержки нужны отрасли, чтобы не только пройти кризис, но и, самое главное, продолжать развиваться. Именно в результате этих обсуждений появилось предложение по такой мере поддержки, как субсидирование лизинга в размере 50 % от первоначального взноса, а фактически это до 50 % от стоимости оборудования на заводе-изготовителе.

Президент одобрил эту меру, она вошла в перечень поручений по итогам совещания и была в кратчайшие сроки реализована. Мы решили, что есть возможность начать воплощать в жизнь новый инвестиционный проект, который мы давно разрабатывали. Местом выбрали нашу площадку в Родниках. 

То есть "Основа" была одним из первых предприятий, получивших эту меру господдержки?

Именно так. Мы были в относительно выигрышном положении. Многие наверняка решили идти в проекты по модернизации после того, как об этой мере поддержки стало известно. А у нас уже были серьезные наработки. Фактически думать о покупке этого оборудования мы начали еще в 2015 году, когда побывали на выставке ITMA в Милане. ITMA – это вообще "олимпийские игры" среди машиностроителей. Выставка проводится раз в четыре года, это грандиозное событие, которого все ждут и на котором можно создать хороший задел для дальнейшего технологического развития предприятия.

В частности, мы заинтересовались отбельной линией производства крупной китайской компании Saga, которая специализируются на оборудовании для мокрой отделки. Познакомились с владельцем компании, господином Бао. Он по образованию химик-технолог, так что хорошо разбирается во всех производственных процессах.

Но покупка линии у нас немного откладывалась, поскольку мы решали другие задачи, развивали действующие производственные комплексы. И вот в 2020 году мы поняли – время пришло!

Проект имеет две составляющие. Первая – комплекс оборудования для подготовки и отбеливания суровых хлопчатобумажных тканей, о котором я уже сказал. Это тот передел, которого у нас на предприятии до сих пор не было и который нам необходим, потому что мы работаем в бельевой группе, производим хлопчатобумажные ткани. Вторая – оборудование для высокотемпературного крашения под давлением гладкокрашеных тканей. Оно нам необходимо для работы с синтетическими тканями. Общая сумма инвестиций составила более 200 млн рублей.

Как строилась работа над проектом?

Мы достаточно быстро сформировали команду проекта, для нас это была не новая задача. Примерно также несколько лет назад мы запускали наше первое в России производство флисовых тканей.

В июле мы начали готовить финансовую документацию, вести активную работу с поставщиками. В принципе реализация этого проекта была бы очень затруднительна, если бы не наши партнеры по поставке оборудования. Оборудование фирмы Saga на российском рынке представляет компания "ТЛ-Текс" под руководством Татьяны Голубевой.

Эта компания была нашим партнером и когда мы строили основное производство. В частности, вместе с ними мы покупали печатную машину MHMS, это была первая такая машина в России. И теперь первая в Российской Федерации отбельная линия Saga куплена нами и работает в Родниках. Я очень благодарен Татьяне Викторовне за ответственную и активную работу.

Уже в сентябре мы представили документы в лизинговую компанию "Облик", которая оказала нам большую поддержку.

Компания "Облик" входит в группу "Транскапиталбанк", куда входит также "Инвестторгбанк", с которым мы работаем с 2009 года. Поэтому для нас работа шла в кругу старых, хорошо знакомых партнеров, с которыми мы уже неоднократно вели разные бизнес-проекты. Конечно, для финансовых организаций это тоже бизнес. Но хочу отметить, что все специалисты сработали быстро, качественно и оперативно, с максимальной отдачей. Поэтому мы очень благодарны компании "Облик".

Затем была подача документов в Минпромторг. Это министерство действительно болеет за отрасль, поддерживает ее, понимает чаяния и проблемы промышленников. Там также все сработали отлично, быстро и оперативно.

Многие предприниматели не пользуются господдержкой, поскольку уверены, что это сложно. Но ваш опыт доказывает, что получить помощь реально.

Конечно. Был конкурс на получение поддержки. Там никакой казуистики: отбор ведется очень прозрачно практически по единственному показателю – это соотношение выручки к размеру запрашиваемой субсидии. То есть чем больше выручка и чем меньше при этом субсидия, тем выше у проекта рейтинг. Министерству важно, какую выручку компания получит с каждого вложенного государством рубля, а значит – сколько заплатит налогов, сколько создаст рабочих мест и т. д.

Какова мощность вашей новой отбельной линии?

О конкретных цифрах предпочту умолчать. Могу с уверенностью сказать, что линия соответствует европейским аналогам по скорости, оснащенности и качеству исполнения. Более того, на ней применены энергосберегающие технологии, что особенно важно в рамках "зеленой повестки" и увеличения стоимости ресурсов.

Заботясь о качестве нашей продукции, мы укомплектовали отбельную линию газоопальным оборудованием, что увеличивает потребительские и эстетические свойства ткани: проще говоря, ткань более гладкая и не пилингуется после стирки.

Также в этой линии используется автомат правки утка компании PLEVA. По моему мнению, это лучший вариант на рынке и он также первый в России.

Расскажите подробнее об оборудовании для крашения. Какие новые возможности оно дает, как выбирали. Производитель, мощности.

Как и весь проект флисового трикотажного полотна, это оборудование уникально для России. Выбор мы делали на основе наших знаний, полученных во время посещения производителей текстильного оборудования и выставок в Китае. Мы отдали предпочтение гибкости производственного процесса, поэтому выбрали не непрерывный процесс крашения, а периодический с оптимальным объемом загрузки. Это позволяет нам изготавливать небольшие партии товара и выпускать большой ассортимент цветов.

В этой части проекта нашим поставщиком стал крупный производитель оборудования - компания и наш давний партнер, с которым мы сотрудничаем с 2015 года. Эта же компания была поставила большую часть оборудования для нашего первого проекта.

В 2020-м году очень у многих компаний, которые приобретали оборудование, была проблема с приездом зарубежных специалистов, так как въезд в Россию был ограничен, авиасообщение со многими странами закрыто. Была ли у вас такая проблема и как вы ее решали?

Проблема была. На сегодняшний момент у нас оборудование смонтировано, и это – достижение нашей производственной команды, потому что сборка, монтаж оборудования, пусконаладочные работы производились полностью нашими собственными силами, к нам никто на шефмонтаж и на пусконаладку не приезжал. Мне кажется, что это действительно круто, это показатель высокого профессионализма тех людей, которые у нас работают на предприятии в Родниках, на комбинате "Основа". Зарубежных специалистов было просто невозможно привезти. Хотя мы не теряем надежды, возможно, к нам кто-то и приедет!

В части пусконаладки мы активно сотрудничали с компанией RUDOLF GROUP из Мюнхена, у них, кстати, получилось привезти к нам специалистов. Это немецкий поставщик химии и ТВВ, их представляет компания Safi Color в лице Андрея Подкопаева, мы сейчас полностью работаем на химии и технологиях этой компании.

Как разместили оборудование?

Красильное оборудование установлено на отделочной фабрике, а отбельное разместилось на новых площадях. У нас достаточно удобное деление на фабрики – вязальную, отделочную, а сейчас еще и отбельную.

Когда было запущено оборудование, работает ли оно уже с полной загрузкой?

Фактической датой пуска можно считать январь 2022 года. Конечно, пусконаладочные работы шли всю осень и декабрь. Мы плавно выходим на проектные мощности, это требует много организационной работы с коллективом, технологией и с потоками сырья и материалов.

Были ли проблемы при запуске оборудования, как их решали?

Учитывая, что все оборудование собиралось и запускалось на "удаленке" можно считать, что проблем не было. Представители производителей оборудования могли присутствовать на площадке только виртуально, через видеозвонки, камеры наблюдения, фото, это существенно усложнило процесс. Но уровень их подготовленности к такой проблеме впечатляет. Например, отбельную линию, которая поместилась в 20-ти сорокафутовых контейнерах, мы собирали как большой шкаф из популярного шведского магазина. На каждой детали – буквенные обозначения и подробная схема сборки, которая была дополнена видеоинструкциями.

Есть ли планы по дальнейшей модернизации и расширению возможностей комбината?

У нас всегда есть планы! Как вы видите, мы заранее обдумываем варианты развития предприятия. В новом проекте, который пока лишь в планах, мы идем от знаний, которые накопили на данный момент. В последние годы мы много общались с поставщиками и составили перечень станций и доработок нашего оборудования, которые позволят расширить наши компетенции по отделке тканей. Проект связан с отделкой полотна и приданием определенных свойств. Это даст возможность, в том числе, получить продукцию, которую никто на российском рынке на данный момент не предлагает. Тем самым мы сможем получить доступ к новым рынкам.

Но более детально об этом проекте предлагаю поговорить позже, пока он в стадии "созревания", и, как показывает практика, он может очень сильно измениться. 

Для меня важно, что с завершением этого проекта будут заняты все свободные площади на комбинате "Основа", и развитие производственной площадки будет доведено до логического завершения. У нас уже сейчас отличное предприятие – компактное, эффективное.

Также в номере:

Картинки с выставки - диалоги на Текстильлегпроме

Компания ИНТЕРМИКРО представила на Текстильлегпроме раскройный комплекс iECHO TK4S в работе и новый каталог “Автоматизация раскройного цеха”. Живая демонстрация возможностей автоматического однослойного комплекса не оставила гостей стенда равнодушными, они охотно делились своими впечатлениями и пожеланиями. Об этом рассказывает генеральный директор компании Михаил Нестеренко.
Читать далее »

Цифровизация швейных производств: практический опыт

В рамках деловой программы 57-й Федеральной оптовой ярмарки «ТЕКСТИЛЬЛЕГПРОМ» (22-24 февраля 2022 г., Москва, ВДНХ) прошел круглый стол «Практическое применение цифровых технологий на швейных фабриках. Реальные кейсы. Опыт установки, запуска и работы».  
Читать далее »

STAYER – одежда чемпионов!

Отшумела Олимпиада в Пекине, утихли спортивные страсти. А гордость за наших спортсменов осталась. За каждого, кто боролся, и, конечно же, за тех, кто получил заветные олимпийские награды. Давно известно, что за каждой такой победой стоит труд многих людей. Помимо врачей и тренеров это, например, и те, кто создает спортивную форму – высокотехнологичную и эффектную, в которой удобно идти к победе и приятно стоять на пьедестале почета. В этом году три олимпийских медалиста выступали в одежде производства российской компании STAYER SPORTSWEAR.  
Читать далее »