Российская кожевенно-обувная отрасль играет важную роль в российской обрабатывающей промышленности. Около 300 крупных обувных предприятий выпускают широкий ассортимент обуви в низко- и среднеценовом сегментах. Что касается кожевенной промышленности, то здесь насчитывается около 40 кожевенных заводов, на которых работает порядка 6000 человек. За последнее десятилетие все ведущие кожевенные заводы и многие обувные предприятия России обновили свое оборудование и значительно улучшили качество продукции, однако до перехода на полное самообеспечение в этой отрасли стране еще далеко. В немалой степени и по причине отсутствия на рынке достаточного количества собственного оборудования и комплектующих.

Юна  Завельская  главный редактор SHOES Magazine

Кожевенные заводы России производят различные виды натуральной и искусственной кожи для обувной, кожгалантерейной, швейной, мебельной и автомобильной промышленности. Однако, сырьевая база России ограничена, поэтому в полной мере легкая промышленность не обеспечена: шерсть, мех и кожа производятся, но поставок этих материалов недостаточно. Да, за последнее десятилетие все ведущие кожзаводы страны были сильно модернизированы, но практически все новое и установленное на них оборудование и техника импортные. До 2022 года около 30 % российской кожи экспортировалось в другие страны, включая Италию, Китай, Беларусь, Испанию, Португалию, Индию, Польшу и Вьетнам, однако с началом СВО на этот вид экспорта были наложены санкции, а также внутренний запрет на вывоз. Однако продукции собственного производства все равно не хватает – в связи со значительным снижением поголовья крупного рогатого скота начиная с 1990-х годов, загрузка мощностей всех кожевенных заводов России составляет около 60 %. Поэтому до 2022 года нехватку компенсировали в основном за счет кож из Италии, Турции, реже Латинской Америки. Сейчас идет переориентация на Индию, Пакистан и даже Эфиопию, где власти усиленно развивают кожевенный кластер.

Многие производители обуви за последние годы также модернизировали свое оборудование и мощности и улучшили качество обуви. В принципе, у страны есть огромный шанс снизить зависимость от импорта в этом секторе – из-за снижения доходов населения и повышения качества российской обуви потребители начали активно покупать обувь отечественного производства, особенно резиновую, детскую и защитную. Соответственно, российские производители обуви нарастили производство и надеются значительно увеличить продажи в низком и среднем ценовом сегментах. Начиная с 2015 года (за исключением двух пандемических лет) производство обуви в России росло в среднем на 4-5 % в год, сдерживали его только снижение покупательной способности и низкое потребление обуви на душу населения (две пары в год). При этом обувной сектор России сильно зависит не только от поставок обувной кожи, но даже в большей степени от импорта комплектующих (подошв, каблуков, молний, фурнитуры и т. д.). Доля импортных материалов, используемых в производстве, составляет 40 %. И даже несмотря на введение обязательной маркировки обуви в России в 2019 году и другие попытки выбелить рынок и снизить зависимость от импорта в этом секторе, доля импортной обуви в России по-прежнему составляет более 70 %, причем, 80 % от этого объема приходится на Китай. 

Однако с начала 2022 года ситуация в секторе начала стремительно меняться. Сегодня запущено несколько весьма интересных инвестиционных программ, ориентированных именно на создание кожевенно-обувных кластеров в Центральной России, Дагестане и Ростовской области, государство активно софинансирует модернизацию предприятий и закупку нового оборудования в лизинг, организует поездки в страны ЮВА с целью знакомства с новыми рынками. В связи с этим мы решили узнать, как обстоят дела в отрасли по мнению самих участников рынка, как справляются с перевооружением крупнейшие российские обувные фабрики, откуда сегодня поступают оборудование и комплектующие, начинают ли российские машиностроители играть на этом рынке более заметную роль. 

По мнению Андрея Багатуровича Мосесяна, генерального директора компании Mozes Inc., буквально единственной в России, производящей достойное обувное оборудование, сегодня «российская кожевенно-обувная индустрия набирает обороты. При этом можно отметить определенную трансформацию данного рынка. Крупные производители военной и спецобуви активно наращивают темпы производства, отдельные производители гражданской обуви также сместили вектор своего ассортимента в сторону обуви специального назначения. Совокупность этих факторов обуславливает потребность в повышении производственных мощностей и, как следствие, необходимость расширения производственных площадей, увеличения парка обувного оборудования и комплексной автоматизации производственных процессов. За последний год компания Mozes отметила рекордный скачок объемов продаж обувного оборудования ведущим российским фабрикам. География действующих крупных игроков рынка за это время не претерпела значительных изменений. При этом можно отметить появление новых товаропроизводителей с локализацией в Московском регионе, Центральной части России и южных регионах – прогрессирующее импортозамещение открывает дорогу новым российским брендам модельной обуви и кожгалантерейной продукции. Представители данных отраслей в свою очередь проявляют активный интерес к современному высокотехнологичному оборудованию, способному максимизировать качество выпускаемой ими продукции». 

Потребность в автоматизированном оборудовании подтверждает и Илья Захаров, главный инженер АО «Егорьевск-обувь», выпускающего обувь и кожгалантерею под торговой маркой «Котофей»: «Естественно, такие крупные компании, как наша, постоянно обновляются. Мы в течение, наверное, последних пяти лет планомерно перевооружаемся: постоянно смотрим новинки, которые технологически облегчат труд, заместят персонал, так как нехватка персонала сказывается повсеместно. Иными словами, у нас спрос на новые виды оборудования есть». 

Уверенно смотрит на ситуацию на обувном рынке России и заместитель генерального директора по управлению производством ЗАО «МОФ «Парижская коммуна», доктор технических наук, потомственный инженер обувной промышленности Иван Русланович Татарчук. По его мнению, в России на дистанции в 3-5 лет вполне можно достичь роста производства обуви на 10-20 % ежегодно. «Мы активно развиваем оснастку своего производства. Санкционный эффект недружественных стран не работает – техническое развитие в легкой промышленности перешло из Европы в Китай на 80-90 % уже лет десять назад. Самое главное – это поддержка государства в лице Минпромторга, льготный кредит ФРП. Мы воспользовались им на нашем предприятии для закупки 27 единиц оборудования, включая швейные автоматы и раскройные комплексы», – прокомментировал он. При этом география поставок оборудования, изменилась в пользу дружественных стран Востока, считает Иван Татарчук.

«Сложность экономико-политических взаимоотношений с европейскими странами обуславливает однозначное снижение интереса к европейскому оборудованию. При этом производители китайского кожевенно-обувного оборудования все более и более настойчиво входят на российский рынок», – отмечает и Андрей Мосесян.

«Традиционно, конечно, обувщики используют итальянское оборудование, – рассказывает Илья Захаров, АО «Егорьевск-обувь». – Мы, кстати, только что получили и в этом месяце начинаем монтировать новую итальянскую литьевую машину прямого прилива полиуретана. В связи с тем, что Китай был долгое время закрыт для посещений, мы особо не имели информации о новинках китайского оборудования, интересного для нас. Но осенью 2022 года мы посетили Тайвань и много чего для себя узнали и увидели, так что теперь понимаем, на что ориентироваться. Эта поездка нас серьезно шокировала в хорошем смысле: страна сильно продвинулась в технологичности, автоматизации оборудования, и мы сейчас рассматриваем вариант сотрудничества с китайскими производителями. Причем, будучи в Тайване, мы посещали головные компании, производство которых базируется в материковом Китае, т. е. это все очень взаимосвязано. Я знал об этих линиях, читал, видел видео, но работа оборудования в условиях реального производства, когда практически в отсутствие людей фабрика выпускает в два раза больше изделий, чем мы сейчас, меня поразила». 

Но только ли технологичность оборудования из стран ЮВА привлекает российских обувщиков? А как обстоят там дела с ценами, качеством и логистикой?  

«Поставки из Европы затруднены. Аналоги из Китая доступны. Оплата в Европу исключена напрямую, по существу, вся работа перенаправлена на Восток», – коротко резюмирует Иван Татарчук. 

«Китайское оборудование однозначно дешевле – иногда в 2-3 раза, но, если раньше, лет пять назад, я был скептиком и как технический руководитель компании тормозил контракты с китайскими производителями, то сейчас, посетив сначала выставку, а затем фабрики-производители оборудования и фабрики-производители обуви, где это оборудование используется, я был впечатлен, – рассказывает Илья Захаров. – Уровень качества у китайских производителей сильно вырос. Во-первых, сами материалы – будь то сталь или алюминий – стали гораздо качественнее, компоненты они используют практически те же самые, что итальянцы или немцы, и при прочих равных цена у них выгоднее. Вот конкретный пример: сейчас мы рассматриваем к покупке автоматическую линию финишной сборки клеевой кожаной обуви, т. е. автоматизированный пошивочный конвейер. В мире я мало где такое видел. Можно сказать, китайский производитель стал пионером отрасли, поставив роботов на такую линию. И хотя сейчас мы приобрели литьевую машину итальянскую, в следующем году, я уверен, мы будем покупать китайскую или тайваньскую». 

Однако полностью от итальянских и немецких автоматов российские обувщики пока не готовы отказываться, особенно, если контракты с конкретными поставщиками длятся уже не первый год. Иногда аналогов такого оборудования в странах Азии просто нет. Как в этом случае компании выходят из положения? В сегменте готовой обуви основную нагрузку по поставкам «параллельного импорта» взяли на себя Турция, ОАЭ, Казахстан, иногда Армения. А что происходит на рынке оборудования, где логистические цепочки выстраивались десятилетиями и совсем не так просто поддаются трансформации? 

Рассказывает Илья Захаров: «Тут два пути: либо мы находим аналоги у других производителей – скажем, есть немецкая Desma, которая только под своим именем продает запчасти и аналоги особо не подберешь, а есть другие компании, к оборудованию которых их подобрать можно. Второй путь – это удлинение логистической цепочки. Все равно поставщики ищут пути, наш рынок сбыта им интересен, отдельные станки мы везли через страны Балтии, что-то поступает через Турцию. Два года подряд мы посещали выставку Aysaf в Стамбуле, турецкие производители очень хотят попасть на наш рынок, они, в основном, предлагают те же типы оборудования, что и итальянцы – вырубные прессы, машины для выравнивания кож, для спуска краев, обрезные, но в чуть более дешевом сегменте. Нам это было интересно, кое-что взяли на вооружение. Турецкие производители сейчас идут тем же путем, которым в свое время шли китайские – брали итальянское, немецкое оборудование, копировали его, потом уже начали внедрять свои разработки, гораздо более прогрессивные. Ну и плюс Турция сейчас себя позиционирует как перевалочный хаб. Но, естественно, поставки через третьи страны сказываются на конечной цене продукта. По нашему мнению, это привело к удорожанию европейского оборудования где-то на 30 %». 

Похоже, что переориентация на Восток меняет и выставочный календарь обувной отрасли. Раньше главной площадкой для знакомства с новыми кожевенно-обувными технологиями и отбора продукции производителей оборудования со всего мира служила миланская выставка Simac Tanning Tech. Но вот уже несколько сезонов подряд российская делегация при поддержке Минпромторга РФ посещает турецкую выставку Aysaf. 

Иван Татарчук считает обязательной и достаточной для посещения All China Leather Exhibition (ACLE) в Шанхае. Похоже, что Simac Tanning Tech теряет в глазах российских обувщиков свою привлекательность и эффективность. 

«Лично я Simac крайний раз посещал в 2020 году, после чего Европа закрылась на карантин, – подтверждает эти сомнения Илья Захаров. – В прошлом году представители нашей компании были на Simac, хотя их больше интересовали выставки Micam и Lineapelle, проходившие одновременно. В этом году я также не попадаю на Simac, потому что буквально через пару недель улетаю в Китай, где намечена большая работа по выбору оборудования непосредственно на фабриках. Да и санкции, введенные ЕС, все же сказываются». 

Но именно на Simac Tanning Tech в 2020 году был представлен инновационный роботизированный раскройный комплекс от совместной белорусско-испанской ICOL Group. Презентация тогда произвела фурор. Мы решили поинтересоваться судьбой внедрения этой новинки, а также импортозамещением в этом сегменте и наличием новых разработок от российских компаний. Готовы ли вообще отечественные обувщики переходить на российское или от производителей из стран ЕАЭС оборудование и комплектующие?

Здесь мнения наших респондентов разделились. 

Однозначно высказался Иван Татарчук, заместитель генерального директора по управлению производством ЗАО «МОФ «Парижская коммуна»: «Готовы переходить и переходим, например, закупаем конвейеры российского производства. Это работу мы проводили и раньше. Но, к сожалению, системное производство оборудования для легпрома в ЕАЭС отсутствует». 

Илья Захаров, как главный инженер предприятия АО «Егорьевск-обувь», куда более пессимистичен: «Мы надеялись, что кто-то из отечественных производителей изменит производство, предложит нам новинки. Потому что в советское время были предложения по отечественному оборудованию, в т. ч. и автоматизированному, но сейчас с этим очень-очень плохо. Есть швейные машины фирмы «Аврора», которая базируется в Санкт-Петербурге, но производство у них находится в Китае. Отдельные компоненты мы рассматриваем: например, те же вырубные плиты российские мы закупаем, ножи раскройные для комплексов Atom, подноски российского производства появились. Но, опять же, мы берем такие изделия на пробу, и, если они соответствуют нашему качеству и технологичности, тогда применяем. Клеи смотрим от российских производителей, но они, к сожалению, не очень нас радуют». Не дождались пока производители обуви и запуска полностью роботизированного цеха от ICOL Group на фабрике Belwest.  

А вот компания Mozes как раз нацелена на активное импортозамещение, по словам ее генерального директора Андрея Мосесяна: «Мы постоянно расширяем ассортимент, выпускаемого нами оборудования и внедряем новые технологии. Так, за последний год в числе наших собственных разработок появились автоматизированные конвейерные системы с интеллектуальной системой распределения производственных процессов, автоматизированные раскройные комплексы с ЧПУ и другие виды оборудования, которые ранее поставлялись только из Италии. Мы активно наращиваем штат программистов и конструкторов, привлекаем на работу молодых специалистов, стимулируем их обучение. При этом российские обувные фабрики относятся к выпускаемому нами оборудованию с доверием и активно размещают заказы. 

Ассортимент приобретаемого оборудования за последний год был достаточно обширным. В значительной степени вырос интерес к оборудованию с ЧПУ – автоматизированным раскройным комплексам и швейным автоматам. Кроме того, за минувший год нами было поставлено рекордное для нашей компании количество автоматизированных конвейерных систем, полагаю, это обосновано сверхпрогрессивным наращиванием швейных потоков в производстве обуви.

В то же время стоит отметить, что обувное производство отличается большим количеством производственных процессов и требует значительного числа специфических станков. Полностью восполнить весь требуемый ассортимент оборудования в рамках одного нашего производства невозможно. По этой причине даже при полном доверии к нашим станкам российские фабрики еще долго будут вынуждены обращаться за поиском оборудования к китайским и иным зарубежным поставщикам». 

Что, собственно, и подтверждает Илья Захаров: «Четыре года назад мы провели большое исследование, анализ рынка, собрали отзывы и остановились на итальянской компании Atom. У нас в данный момент шесть раскройных комплексов Atom, и нас это устраивает. Но тенденция обувного рынка такова, что сейчас больше актуальна кроссовочная тема. Соответственно, в работу идет много текстильных материалов. И в прошлом году мы приобрели китайский раскройный комплекс для многослойных материалов. Т. е. много текстиля, меха, подкладки, межподкладки, термоматериалов мы кроим на этом комплексе». 

Но если с поставками оборудования компании свои проблемы так или иначе решили, то с импортозамещением комплектующих в обувной отрасли, по общему мнению, в России дела обстоят гораздо хуже. Мы поинтересовались у наших респондентов, нехватку каких видов и типов комплектующих для производства обуви и кожгалантереи они ощутили за последний год, и как они выходили из положения. 

Илья Захаров считает, что «качество кожи в России на данный момент все хуже и хуже. Еще в середине 2000-х у нас в стране были проблемы с сырьем КРС, а сейчас они еще усугубились. У компании «Егорьевск-обувь» три основных поставщика: рязанский кожзавод (ГК «Русская кожа»), ярославский кожзавод (АО «Хром») и вяземский кожзавод (ООО «ВКП ЛТ»). Поставки есть, и даже укладываются в сроки, но качество, зачастую, оставляет желать лучшего. «Русская кожа» сейчас вышла на свои максимальные обороты, но завод в основном загружен гидрофобной кожей по заказам Минобороны. Мы пытались завозить турецкие кожи, но и они не всегда нас удовлетворяют по физико-механическим свойствам – на разрыв, на истирание, и лицевой слой не очень хорошо держится. Но некоторые сорта проходили отбор в нашей лаборатории, мы из них шили модели». 

Иван Татарчук отметил, что за минувший год наблюдались «затруднения с химическими материалами для обуви – клеями и полиуретаном, но эти проблемы мы решили. Значительных затруднений по оборудованию мы не испытывали, оперативно нашли альтернативные каналы снабжения, фабрика имеет в штате опытных механиков, IT-специалистов». 

Наличие специалистов определяет и еще один существенный момент – возможности сервисного обслуживания уже установленного или только готовящегося к установке оборудования. Иногд

а это даже влияет на решение о покупке той или иной модели. 

«Специалисты, обслуживающие промышленное оборудование, всегда были и остаются в дефиците, – рассказывает Андрей Мосесян, Mozes Inc. – Ранее поставленное в Россию европейское оборудование на сегодняшний день не может в полной мере поддерживаться его производителями. Мы стараемся наращивать инженерный состав нашего коллектива, предлагаем сотрудничество вузам и профессиональным техническим училищам. Основная задача состоит в предоставлении нашим заказчикам возможности получения качественного и своевременного сервиса. Однако процесс наращивания требуемого количества компетентных кадров – это долгий путь, реализация которого невозможна без всесторонней государственной поддержки в вопросах мотивации молодежи к освоению технических профессий». 

Илья Захаров, отвечающий за техническое оснащение АО «Егорьевск-обувь», убежден: «По инженерно-техническим специальностям, на мой взгляд, сегодня учат хуже, чем, например, в 80-е годы. Иногда у студентов отсутствуют даже элементарные базовые знания, как, например, по строению приводов». Представители АО «Егор