Свой трудовой путь я когда-то начинала на фабрике «Рабочий» в Ленинграде. Как молодому специалисту на должности сменного мастера было непросто: Работа в три смены в приготовительном цехе, рабочие субботы... Огромный контраст после беззаботной студенческой жизни в Ленинградском институте текстильной и легкой промышленности им С. М. Кирова. Фабрика выпускала широкий спектр тканей – от тончайших батистов до тяжелой и плотной кирзы. Боролась за выполнение плана и часто перевыполняла его. Только с годами пришло понимание, насколько уникальным было производство, какие профессионалы там работали. До сих пор я вспоминаю предприятие с особой теплотой и горжусь им.

Впрочем, сколько в Советском Союзе было уникальных предприятий? Немногие из них сохранились до сегодняшнего дня. Тем приятнее, что традиции фабрики «Рабочий» не пропали, у нее есть преемник, который продолжает развивать ткацкое производство и бережно хранит секреты мастерства рабочих. А теперь еще и готовится вывести на рынок новый продукт. Обо всём этом мы поговорили с генеральным директором ООО «Иннтекс СПб» Дмитрием Лейкиным.

Дмитрий, давайте начнем беседу с рассказа о вашей компании. Как давно она существует? С чего начинали?

Мы занимаемся производством и оптовой продажей хлопчатобумажных суровых тканей, с сегодняшним ассортиментом мы работаем с 1999 года и именно этот год считаем годом рождения нашего производства.

За всю историю становления нашего производства юридических лиц было много: и МГП, и ЗАО, АО и наконец ООО, сейчас мы называем себя «Корпорация «Ткач»», хотя, конечно, до корпорации нам еще расти и расти.

Я сам родом еще с фабрики «Рабочий»: сначала попал туда на практику студентом текстильного института, затем фабрика сделала на меня запрос и меня распределили сюда. Уже с годами, побывав на других предприятиях, я понял, что наше в своем роде уникально. В определенном смысле оно являлось лидером всей отрасли, так как здесь выпускались ткани, не имеющие аналогов. Ассортимент включал и тонкие, и тяжелые материалы. Для их производства в достаточном количестве (а при плановой экономике это тоже важно) требовались уникальные специалисты и технология.

Для понимания уровня предприятия: именно здесь, на фабрике «Рабочий», была площадка, где обкатывалось всё оборудование, поступавшее в Советский Союз. Здесь оно отлаживалось и дорабатывалось перед отправкой на производства. Для своей фабрики мы тоже дорабатывали оборудование. Конечно, всё не расскажешь. Но, к примеру, у нас был такой случай: мы переходили на более современные станки, пневморапирные, хотели выпускать хлопчатобумажные технические перкали. И когда мы отправили производителю оборудования характеристики тканей, которые планируем производить, нам ответили, что на их станках это невозможно.

Но наши инженеры внесли ряд изменений, доработали станки и смогли запустить производство ткани хорошего качества и в большом объеме. Это лишь маленький пример, таких было много.

Нашу технологию пробовали освоить в других городах и на других предприятиях, но безуспешно. Поэтому могу твердо сказать, что фабрика «Рабочий» очень много дала мне лично как специалисту.

Конечно, переломным моментом для предприятия были 1990-е годы. В перестройку нам пришлось буквально выживать. Помню, директор собрал начальников отделов (я тогда руководил ткацким производством, у меня было 5000 человек в подчинении) и спросил: что будем делать? Плановое хозяйство ушло, нужно выбирать новый путь. Я встал и сказал: «Я знаю, что делать».

Уже выйдя от директора, понял: я знаю, что делать, но не знаю, как. Ведь для того, чтобы что-то выпускать, нужны деньги. Нужно покупать сырье, платить зарплату и аренду. Ставка по кредитам в банке была тогда 180% годовых. И получить кредит даже на этих условиях было очень сложно. Я лично обивал пороги, добывал кредиты.

И мы начали производить ткани бытового назначения: плащевые, подкладочные, сорочечные и так далее. Потом появилась идея самим шить готовые изделия: у нас было несколько швейных цехов. И мы запустили производство плащей, курток, мужских сорочек. Даже создали совместное производство, одно из первых в городе, с польской фирмой «Макс» по выпуску мужских сорочек. Отделку тканей мы выполняли на Ленинградской ситценабивной фабрике имени Веры Слуцкой (сейчас предприятия уже нет). Там печатались рисунки, наносилась пропитка.

Это всё позволило нам выжить, избежать судьбы многих советских производств. Но это быстро закончилось после того, как открыли границу и в страну хлынул дешевый текстиль – польский, турецкий, китайский. Наши изделия стали неконкурентны по цене. И нам пришлось свернуть программу и вспомнить о том, что на фабрике «Рабочий» выпускались и технические ткани. Как раз в это время появился спрос на них.

Сегодня мы арендуем помещения на территории бывшей фабрики «Рабочий», дело которой продолжаем.

На данный момент мы являемся единственным производством в России, изготавливающим ткани из тончайшей гребенной пряжи лучших сортов длинноволокнистого хлопка

Вы выпускаете совершенно разный ассортимент – от батиста до тяжелых тканей. Такое сочетание редко где встретишь на других предприятиях. Как так получилось?

Отчасти мы унаследовали ассортимент фабрики «Рабочий», ведь тогда были связи с производителями сырья, покупателями и заказчиками, понимание их потребностей и рынков сбыта. Были уникальные специалисты, технологии, компетенции.

Технические ткани требуют высокой квалификации специалистов, и особенно ткачей и поммастеров. Мы работаем с нитями толщиной от 170-го до 20-го номера. Это не всем под силу.

Для самых качественных тканей мы используем пряжу из американского хлопка марки PIMA, имеющего самое длинное волокно в мире, а также египетского высококачественного длинноволокнистого хлопка марки GIZA

Основу нашего ассортимента и сейчас составляют технические ткани. Большая часть из них идет в резинотехнические изделия. Мы сотрудничаем с рядом заводов резинотехнических изделий: Ярославским, Барнаульским, Уральским, Нефтекамским. Также ткани нашего производства используются в ортопедии, медицине, парашютостроении, даже в космической отрасли, из них шьют кимоно для некоторых видов единоборств, балетную обувь, декорации для театров. Если вы смотрели фильм «Авиатор», то там самолет обтянут нашей тканью АСТ 100. Ткань используется в авиастроении.

Сложность в том, что мы находимся не в Иванове, к примеру, а в Санкт-Петербурге. Здесь другие цены на аренду, другие зарплаты. Здесь люди не пойдут работать на производство (да еще и работающее в три смены) за 70-80 тысяч рублей.

Поэтому мы не можем выпускать продукцию дешевого сегмента. Мы производим только технологически сложные, дорогие ткани. Нам поступает много запросов на недорогие материалы, но мы вынуждены отказываться, потому что у нас другая себестоимость ткани. И в этих условиях мы работаем с первого дня.

Когда-то мы были одни на рынке, сейчас у нас появились конкуренты из Китая, которые завалили рынок тканями низкого качества и даже пытаются выдать их за российские. Качество у них гораздо ниже, чем у нас, но они конкурируют по цене. Однако, нужно отметить, что наши ткани подтверждены в реестре российских производителей Минпромторга России.

На сегодня какой у вас парк оборудования? Какие объемы производства?

Ежемесячный объем выпуска тканей составляет 100-120 тысяч метров. На данный момент мы являемся единственным производством в России, изготавливающим ткани из тончайшей гребенной пряжи лучших сортов длинноволокнистого хлопка.

Оборудование у нас не новое, традиционно используемое для производства тех видов тканей, которые мы выпускаем. Мы поддерживаем его в хорошем рабочем состоянии силами наших рабочих, ищем комплектующие и запчасти, хотя это не всегда просто.

Сейчас у нас два предприятия, у каждого из которых своя производственная программа и свой ассортимент. Грубо говоря – одно выпускает тонкие ткани, а другое – тяжелые. Сейчас на производстве работает порядка 60 человек, парк оборудования насчитывает около ста единиц оборудования.

У компании ведь нет своей отделки. Как вы решаете этот вопрос?

У нас заключен договор с двумя предприятиями – в Ногинске (там мы отделываем основную часть наших тканей) и в Гусь-Хрустальном.

Если нам удастся увеличить выпуск за счет принтованных тканей, можно будет приобрести более современные станки, которые позволят увеличить производительность на 50%

В частности, в Ногинске производят расшлихтовку (по сути, промывку) ткани для резинотехнической промышленности. Она так и называется: суровая расшлихтованная. На предприятия она должна поступать химически чистой, без остатков клея, хлопковых масел и т.д. Потом ткань разбраковывается, проверяется лабораторией и отправляется заказчику.

Также производится отбелка тканей, часть тканей красится, некоторые пропитывается водоотталкивающей или огнеупорной пропиткой.

Многие отмечают отличное качество ваших тканей. Где вы берете сырье?

Действительно, результат в нашем случае напрямую зависит от сырья. Для самых качественных тканей мы используем пряжу из американского хлопка марки PIMA, имеющего самое длинное волокно в мире, а также египетского высококачественного длинноволокнистого хлопка марки GIZA. Нити низких номеров мы закупаем в России, они производства Узбекистана.

Могу сказать, что сейчас качество сырья у нас намного выше, чем было доступно в советские годы. В советское время мы такой пряжи и в глаза не видели. Это идеальная пряжа, сделанная на самом современном оборудовании. Без узелков, изменений толщины. Так что качество нашей ткани выросло.

Мы уже не раз так или иначе коснулись того, что на фабрике работали и работают высококлассные специалисты. Как сейчас решаете кадровый вопрос?

Да, вопрос непростой. Раньше кадры для текстильных предприятий готовили профтехучилища. В Ленинграде тоже было крупное ПТУ. Сейчас приходится учить людей самим, передавая опыт от старшего поколения младшему. Но мы справляемся, у нас 80% поммастеров – это молодое поколение, которое мы подготовили сами. Так что мы, как и всегда, гордимся своими квалифицированными специалистами.

Знаю, что вы начали работу над новым направлением: планируете расширить ассортимент. Расскажите об этом подробнее.

Сейчас мы хотим расширить нашу производственную программу по бытовым тканям (хотя многие ткани имеют двойное назначение). Много лет мы производим очень качественные натуральные ткани – батист, фрегат и др.

Это тонкие, почти невесомые ткани из великолепного сырья. Мы изучали то, что представлено на российском рынке, и могу сказать, что наши ткани вполне конкурентны по цене, а по качеству они отличаются от китайских аналогов как небо от земли. Но отбеленного батиста много не продашь.

Мы считаем, что вполне можем увеличить объем продаж этих тканей, если наладим современную отделку: крашение и печать.

Мы сейчас вышли на контакт с петербургскими дизайнерами одежды, они взяли наши образцы и подготавливают цветовую гамму, которая будет использоваться для создания первой коллекции одежды из наших тканей

Сейчас ведем переговоры с руководителем направления цифровой печати по текстилю компании Konica Minolta Business Solutions Russia Максимом Максимовым. Кстати, хочу сказать спасибо вашему журналу: благодаря вашей обложке я его и нашел. Буквально на днях специалисты компании должны приехать к нам.

Очень бы хотели найти предприятие, готовое выполнять покраску тканей для использования в швейном производстве. Мы открыты к сотрудничеству.

Ваши образцы, созданные на цифровой печатной машине, получились яркими и четкими...

Пока все участники эксперимента поняли только одно: что ткань хорошо красится. Специалисты, которые выполняли крашение, даже спросили, что это за сырье, их впечатлило качество, то, что ткань не пилингуется.

Но вот рисунки мы пока не подобрали. Батист – это деликатная тонкая ткань, нужно подобрать рисунок, который бы подчеркнул ее свойства и пользовался бы спросом, что очень сложно без опыта в этой сфере.

Мы сейчас вышли на контакт с петербургскими дизайнерами одежды, они взяли наши образцы и подготавливают цветовую гамму, которая будет использоваться для создания первой коллекции одежды из наших тканей.

Также питерские дизайнеры заказывают у нас курточную ворсованную ткань. Мы разрабатываем ее специально для них, ворсуем, красим.

Развитие какого направления по ассортименту для вас в приоритете?

Основной наш объем – это технические ткани.

Но и направление бытовых тканей будем развивать по мере возможности, потому что развитие – это важный аспект для любого предприятия, которое смотрит в будущее.

Ваши планы на ближайший период и на перспективу?

У нас много планов, главное, чтобы хватало сил и денег. На предприятии есть дополнительные мощности, с помощью которых можно увеличить объем производства. Кроме того, практически весь наш ассортимент отработан на современных станках китайского производства. Мы знаем, где их можно купить, как доработать для наших нужд. Просто на сегодняшний день у нас нет такой необходимости, мы работаем строго под заказ. Но если нам удастся увеличить выпуск за счет принтованных тканей, можно будет приобрести более современные станки, которые позволят увеличить производительность на 50%. Наработки есть.

Также думаем о развитии отделочного производства. Можно использовать мерсеризацию, ворсование ткани. Эти виды отделки позволяют улучшить структуру ткани, сделать ее более рыхлой, мягкой. Так что за счет изменения свойств, повышения качества можно увеличить объем продаж. Мыслей у нас много на эту тему, будем реализовывать их поэтапно.

192029, Санкт-Петербург, пр. Обуховской обороны, д. 86, лит. А, офис 212 +7 911-825-13-27 tkach-b@mail.ru www.tkach.ws

Беседовала Ольга ЯКОВЕНКО

ВК: vk.com/lp_magazine

Telegram: t.me/lpcourier

MAX: https://max.ru/id782021575892_biz