Александр Валентинович, недавно исполнилось 90 лет со дня строительства в Иванове меланжевого комбината. Для вас это значимая дата?

Конечно. Наша компания является технологическим преемником комбината. В 2008 году мы начали работать на тех же площадях.

Меланжевый комбинат в Иванове начали строить 1 мая 1928 года, а ввели в эксплуатацию 7 ноября 1929 года. Предприятие включало прядильное, ткацкое, отделочное производства, тростильно-крутильный, хлопкокрасильный, пряжекрасильный цехи, отдел главного механика и литейно-механический завод. Выпускало ворсовые, костюмные, мебельно-декоративные и бязевые ткани, ватин, ткани для спецодежды, плащевые, технические и специальные ткани с рисунками, создаваемыми переплетениями нитей цветной пряжи из хлопка и вискозно-лавсановой смеси волокон. Во время Великой Отечественной войны меланжисты работали на нужды фронта, за четыре года они произвели 94 млн метров ткани. 20 человек в 1944 году были награждены орденами и медалями.

Затем комбинат был полностью реконструирован. В 1966 году коллектив был награжден орденом Ленина.

У нас до сих пор есть сотрудники, которые работали на Меланжевом комбинате. Так что мы с удовольствием отметили юбилей. Торжественное мероприятие по этому поводу прошло 20 ноября в Центре культуры и отдыха города Иванова. Наших сотрудников и ветеранов от лица главы региона поздравила заместитель председателя правительства Ивановской области Людмила Дмитриева, были вручены правительственные награды.

Мы с большим уважением относимся к своей истории.

Что сегодня представляет собой «Меланж-текстиль»?

Это предприятие полного цикла. Под одной крышей собран весь технологический процесс, необходимый для выработки тканей – от прядения и ткачества до отделки. Могу сказать, что таких предприятий в России сейчас немного. Мы изготавливаем смесовую пряжу из хлопка и полиэфира (в различных пропорциях), ткани для специальной и форменной одежды в широком ассортименте.

В прошлом году вы открыли новый ткацкий цех. Довольны ли результатом, будете ли продолжать процесс модернизации ткачества?

Прядильное производство мы переоснастили еще в 2008 году. К модернизации ткачества подходили постепенно. После тщательного анализа рынка оборудования мы выбрали для себя станки ITEMA, которые считаются лучшими в своем классе.

Мы не пошли по пути крупных закупок, в 2016 году купили первые три станка, отработали культуру производства, оценили экономический эффект, опробовали все нюансы, закупили еще партию. И так далее. В общей сложности на сегодняшний день у нас 48 современных ткацких станков.

Также перед установкой нового оборудования был сделан ремонт помещения, залиты качественные промышленные полы, заменена система вентиляции и кондиционирования и т. д. Кроме того, установлены системы пылеудаления, «умного» света для оптимизации расходов на электроэнергию.

И последним этапом в прошлом году стало приобретение для нового цеха шлихтовальной, сновальной и ленточной машин.

На реализацию этого проекта в 2018 году ФРП предоставил нам льготный заем на сумму 100 млн рублей, общий объем инвестиций составил более 238 млн рублей. В рамках проекта мы начали выпуск новой сорочечной ткани из полиэфирно-хлопковых нитей и увеличили мощности производства тканей для спецодежды.

По факту модернизация позволила компании выйти на новый уровень производства, на 20 % снизить долю брака. Например, в случае брака пряжи новые станки перезапускаются автоматически, без участия оператора. Также удалось в 10 раз сократить количество текстильных швов, в 4 раза уменьшить обрывность нити, на 17 % улучшить физико-механические показатели ткани (разрывная нагрузка, усадка).

Проект привлек к себе внимание специалистов отрасли как один из примеров успешного сотрудничества Фонда развития промышленности и ивановских предприятий.

Если говорить о скорости производства, то один новый ткацкий станок заменяет пять станков предыдущего поколения. Так что мы, разумеется, будем продолжать модернизацию. У нас еще до сих пор работают 150 станков СТБ. Постепенно заменим и их.

Вы упомянули о том, что, купив пробную партию станков, отладили культуру производства. Что вы вкладываете в это понятие?

Мало поставить новое оборудование. Важно, чтобы люди привыкли на нем работать, контролировать качество продукции, потому что брак на одном этапе неминуемо приведет к браку в готовой ткани. И надо сказать, что мы добились значительных успехов. Я вижу, что люди ценят изменения условий труда. Поставили  новый станок, сделали ремонт – они уже с большим удовольствием следят за сохранностью всего этого и за качеством продукции.

Для меня очень важно, что сейчас сотрудники предприятия (а их у нас 400) чувствуют больше уверенности в завтрашнем дне, верят в надежность компании.

Насколько я знаю, в ближайшее время вы приступаете к модернизации отделочного производства. Это тоже будет новый цех, новая линия?

Нет. Мы планируем приобретение дополнительного отделочного оборудования на общую сумму 55 млн рублей, которое будет включено в общий производственный процесс.

Сейчас на предприятии применяются различные методы крашения – сернистое, активное, кубовое. Красим, соответственно, и хлопчатобумажные, и смесовые ткани. Наши технологи предлагают широкую цветовую палитру. Гордость предприятия – это финишная отделка ткани, нанесение различных видов пропиток. Требования к спецодежде сейчас достаточно строгие. Востребованы водоотталкивающие, масловодоотталкивающие, нефтемасловодоотталкивающие, огнестойкие пропитки. Российская компания «Сафи» является нашим надежным  поставщиком пропиток и красителей  европейских производителей и мы можем  удовлетворить  любые требования  клиентов . Самые требовательные среди них – энергетики, газовики, нефтяники.

С марта мы приступаем к новому этапу модернизации и поочередно будем запускать новое отделочное оборудование, автоматизировать процессы, тем самым улучшая качество и увеличивая объем производимой продукции. Срок реализации проекта – июнь 2020 года.

Планируем приобрести узлы в существующие поточные линии и отдельные агрегаты для отделочного производства: в том числе линию термозольного крашения, джиггер для приготовления ткани (отварки, отбелки, мерсеризации), станцию вылеживания, новую химстанцию, дающую возможность дозирования всех химических препаратов. Также предусмотрена автоматизация линий, введение единого управления с помощью компьютеров.

Изменения позволят нам повысить качественные характеристики продукции, обеспечив при этом более доступную цену.

В сегменте тканей для спецодежды очень высока конкуренция с Китаем и Турцией. По оценкам экспертов, до 70 % этого рынка занято импортом. Мы как раз и намерены сделать шаг к тому, чтобы конкурировать с китайскими производителями в сегменте качественных тканей (в дешевом сегменте с ними трудно тягаться). Чтобы те, кто сегодня закупает ткани в Китае, могли приобрести их на территории Российской Федерации.

Какие новые возможности появятся?

Их много, всех деталей раскрывать не буду. К примеру, улучшится цветопередача. Появится возможность выпускать маленькие партии. Сейчас мы вынуждены отказывать клиентам, которым нужно всего несколько километров ткани, после модернизации сможем выполнять такие заказы.

На ближайшей ярмарке товаров и оборудования текстильной и легкой промышленности «Текстильлегпром» в Москве мы представим некоторые новинки, которые мы раньше не производили (изменения касаются и ткачества, и отделки). Хотим, чтобы наши клиенты посмотрели на эти образцы, обратили внимание на то, что как российский производитель мы стремимся совершенствовать свою продукцию, соответствовать рынку и обеспечивать ценообразование, которое устраивало бы наших партнеров. Я сам буду присутствовать на выставке, общаться с потенциальными покупателями. Будем объяснять клиентам, в чем отличие новых тканей от тех, что уже есть на рынке. Фактически мы хотим оценить реакцию потенциальных клиентов, изучить рынок, оценить, что именно будет наиболее востребовано.

Как выбирали оборудование для отделочного цеха?

Это достаточно длительный процесс, он занял практически весь 2019 год. Мы встречались с производителями (в общей сложности просмотрели порядка 20 компаний), выезжали на предприятия, смотрели оборудование в работе, анализировали технико-экономические показатели.

Часть узлов и агрегатов у нас немецкого производства, часть – испанского, часть – итальянского. Осуществлять поставку и курировать шеф-монтаж будет испанская фирма TVE­–ESCALE Хочу отметить, что оба наших масштабных проекта по модернизации и ткачества, и отделки были реализованы в сотрудничестве с компанией «Маяк».

Вы сотрудничаете с предприятиями, которые шьют спецодежду практически для всех отраслей промышленности – нефтегазовой, металлургической, лесоперерабатывающей, для энергетиков, силовых структур и РЖД. Какие тренды в требованиях к тканям для спецодежды вы бы отметили?

Да, действительно, среди наших заказчиков – и небольшие швейные цеха, и крупные швейные компании, как в Ивановском регионе, так и по всей России. В том числе «Восток-Сервис», «Техноавиа», «Тракт», «Бисер», «Исток-Пром» и др.

Наши ткани используются в изготовлении спецодежды для крупных федеральных компаний – «Росатом», «Транснефть», «Лукойл», РЖД, «Почта России», ФСИН и т. д. Около 5 % продукции мы экспортируем в страны ближнего зарубежья – Беларусь, Армению, Украину и Казахстан.

Могу сказать, что с каждым годом требования к качеству ткани в нашем сегменте растут, и соответствовать этим требованиям, не имея современных высокотехнологичных мощностей, невозможно.

В частности, постоянно усиливается контроль качества. Если раньше было возможно наличие каких-то невидимых глазу допущений, то теперь это уже исключено. Все крупные компании производят анализ качества ткани.

Такое внимание к качеству неудивительно: в рабочем костюме человек проводит как минимум 8 часов в день. А в домашней одежде – всего четыре.

Чтобы выдерживать конкуренцию, мы постоянно ведем разработку новых тканей. При этом учитываются потребности и задачи клиентов. Нередко в качестве ориентира выбираем добротные европейские ткани. Пробуем различные варианты, чтобы добиться новых свойств.

На какие свойства ткани сейчас наибольший спрос?

У каждой компании-заказчика свои приоритеты. Для кого-то принципиальна разрывная нагрузка, для кого-то – подбор цвета (попадание в понтон), для кого-то – дополнительные виды пропиток. Но в основном можно ориентироваться на ГОСТ, которому продукция и должна соответствовать. 

Конкретные требования выставляет охрана труда предприятий – покупателей спецодежды. Это и определяет выбор наших клиентов.

Наращивайте ли выпуск продукции?

Увеличение объемов происходит на 5-10 % в год. Сейчас мы тоже не ожидаем взрывного роста, постепенно движемся вперед.

Для нас важно, что постоянно происходит увеличение производительности труда. Например, если вспоминать Меланжевый комбинат, там производилось 60 млн погонных метров ткани в год, но работало на нем 15 000 человек. Сейчас 400 человек производят примерно 10 млн погонных метров ткани в год. И этим возможности не исчерпываются.

Вроде бы планов у предприятия и так немало. И все-таки спрошу: заглядываете ли в более отдаленное будущее?

Конечно. Мы продолжим капитальный ремонт помещений. Кроме того, после окончания проекта, над которым мы работаем сегодня, мы начнем еще один проект по модернизации отделочного производства.  

Доведем до конца модернизацию ткачества. На 2021 год запланирована модернизация прядильного производства.

Мы не останавливаемся на достигнутом, постоянно движемся вперед.

Немного цифр:

Общая площадь цехов ООО ТД «Меланж-Тестиль» – 35 000 кв. м.

На комбинате работают около 400 человек.

Объем выпускаемой продукции – 900 тыс. – 1 млн погонных метров ткани в месяц.

«Меланж-Текстиль» выпускает хлопчатобумажные, смесовые, полиэфирные, суровые ткани с различными видами пропиток.