Компания «МИРтекс» продолжает модернизацию производства. В числе новых приобретений – стимер компании Salvade. О том, какой эффект дало приобретение нового стимера, и технологических тонкостях использования нового оборудования мы попросили рассказать технического директора ООО «МИРтекс» Константина Малкова.

– Константин, в прошлом году компания провела серьезную модернизацию: был открыт новый вязальный цех, установлена печатная машина EFI REGGIANI POWER. Довольны ли вы эффектом, полученным от модернизации? Каких результатов удалось добиться?

– Да, эффектом модернизации мы вполне довольны. Запуск нового вязального цеха на 3000 кв. м и 40 высокоскоростных вязальных трикотажных машин позволил увеличить выпуск трикотажного полотна. Теперь мы не зависим от  сезонного дефицита определенных видов полотен. Нам также удалось расширить ассортимент и существенно повысить качество продукции.

– Одно из ваших новых приобретений – это стимер производства компании Salvade. Почему решили приобрести стимер, какие задачи он решает? Как выбрали именно этого производителя?

– Решение о приобретении еще одного стимера было принято как раз в связи с увеличением ассортимента и объема выпуска трикотажных печатных полотен. Он позволяет более эффективно фиксировать краситель на полотне. Уже имеющийся у нас стимер (также, кстати, итальянской компании – Ariolli) имеет ряд существенных недостатков: максимальная ширина обрабатываемого полотна – всего 180 см (у Salvade – 240 см), меньшая производительность.

– Как проходил монтаж оборудования, не было ли сложностей? Кто проводил монтаж? Как оцениваете качество сборки машины и, в частности, работу инженеров?

– Сложности, конечно же, были: в связи со всем известной пандемией коронавируса приезд специалиста был невозможен на протяжении 9 месяцев. Затем дело сдвинулось с мертвой точки. Через Минпромторг мы получили визы для трех специалистов компании Salvade. Но из-за слухов и сплетен о России, раздутых СМИ в Европе, специалисты лететь сюда отказались (видимо, просто побоялись…) Согласился вылететь лишь один специалист – механик-монтажник. В итоге монтаж стимера осуществлялся силами слесарей-механиков нашей компании, а также представителей фирмы NISSA. Инженер, представлявший компанию-производителя, руководил процессом сборки и монтажа, но только в плане механики. Отладку электрики и автоматизации машины он произвести не смог… Впоследствии всю эту работу безупречно выполнили специалисты компании NISSA, за что им большое спасибо! 

– Инсталляция стимера на производстве дает преимущества его использования после цифровой печати? Какие новые возможности с точки зрения работы с типами тканей у вас появились и как сказалось приобретение на качестве продукции?

– Как я уже отметил, у нашего старого стимера есть ряд недостатков, а, соответственно, у нового – ряд достоинств. На цифровой печати, я думаю, заострять внимание не стоит, так как красители там активные, т. е. такого же общего типа, как и при ротационной печати. Стимер одинаково подходит для обоих типов печати, а вот ширина обрабатываемого материала – вот это да, действительно новые возможности! За 2020 год наше предприятие приобрело новые цифровую и ротационную печатные машины, и обе они имеют ширину печати до 2,4 метра. В последнее время это действительно тренд, и не хочется терять данный сегмент рынка. Заказы на широкоформатную печать растут с каждым месяцем. Поэтому и возникла потребность в приобретении оборудования, способного обработать и закрепить активный краситель на данной ширине полотна. Стимер был выбран руководством на одной из текстильных выставок, о нем было много положительных отзывов, а также он славится бесспорным итальянским качеством.

– Есть ли нюансы при работе с тонкими тканями, тканями с цифровой печатью, и как их учли производители? Как повлияет новый стимер на развитие цифрового департамента и цифровой печати вообще?

– На самом деле стимер имеет множество различных настроек. В зависимости от типа ткани, ее плотности, а также состава оператор меняет температурно-влажностный режим внутри машины и скорость ее прохода. Можно даже изменить такие параметры, как количество одновременно находящейся внутри машины ткани и время, в течение которого она там находится.

Новый стимер позволяет сократить время ожидания и обработки полотна, ранее на старом оборудовании был затор (т. к. добавилось сразу две печатные машины – цифровая и ротационная), особенно это было заметно при сервисном обслуживании. Теперь эта проблема ушла, и нет необходимости постоянно менять настройки, разные полотна обрабатываются на разных стимерах.

– Насколько точно, качественно и стабильно поддерживаются нужные температурные и технологические режимы внутри устройства?

– Любой заданный температурно-влажностный и технологический режим поддерживается компьютером автоматически. Огромное количество различных датчиков и сенсоров позволяет очень точно поддерживать все заданные параметры.  

– Как быстро можно перенастроить работу стимера, например, с режима полимеризации активных красителей после ротационной печати на режим работы с цифровой печатью?

– Перенастройка технологических процессов и параметров на стимере осуществляется простым касанием к сенсорному дисплею, все это происходит за считанные секунды. Интерфейс оборудования интуитивно понятен и прост, все узлы и необходимые значения изображены на цветном дисплее. Ввиду того, что и загрузка, и выгрузка полотна осуществляется в одном месте, для управления всеми процессами необходим один оператор, а вот на старом – два. На экране всегда доступны все технологические параметры, они регулируются как в автоматическом (согласно заданной программе), так и в ручном режиме.

– Пришлось ли обучать людей?

– Минимальное обучение, конечно, все равно проводилось, все-таки новая машина. Также специалисты изучили руководство по эксплуатации, прошли инструктаж.

– Вы сказали о том, что опция выгрузки готового материала на той же стороне машины, где происходит загрузка, позволяет управлять машиной одному человеку. Чем еще она удобна?

– Данная опция очень удобна: на глазах у оператора находится все полотно (и загрузка и выгрузка). Он контролирует качество и цвет рисунка после полимеризации, а также остаток поступающего полотна.

– Ощутили ли вы уже экономию от сокращения расхода энергоносителей (пара, воды, газа, электричества), минимизацию расходов на обслуживание?

– Поскольку оборудование введено в работу не так давно, мы еще собираем статистику по расходу всех энергоносителей (все счетчики были учтены еще на стадии проектирования, и, соответственно, смонтированы вместе с машиной). Провести этот анализ не так-то легко, ведь мы не можем просто оперировать часовым расходом ресурсов, мы еще должны учитывать количество обработанного материала за этот промежуток времени, чтобы получить реальный расход энергоносителей на килограмм обрабатываемого полотна.

– Экономится ли  рабочее время и уменьшается ли время простоя оборудования на техобслуживание и ремонт по сравнению со старым стимером?

– Рабочее время действительно экономится из-за большей производительности машины, а вот по поводу сервисного обслуживания информация также еще собирается и анализируется. Но я думаю, что время на обслуживание обоих стимеров примерно одинаково, т. к. устройство у них аналогично, и все узлы на обеих машинах имеют хорошую доступность. А уж какова ремонтопригодность нового стимера – покажет время.

- Пользовались вы такой опцией как дистанционная диагностика устройства посредством выделенной линии интернет? Как ее оцениваете, и насколько оперативно решают такого рода задачи сотрудники Salvade?

– Первый запуск машины происходил, можно сказать, в онлайн-режиме, то есть осуществлялся постоянный оперативный контроль и диагностика всех узлов машины специалистами фирмы Salvade, находящимися в Италии. Выделенную линию без проблем организовал наш IT-администратор. Получается, что итальянские специалисты как бы присутствовали рядом, но на «удаленке». Процесс запуска был согласован заранее.

– Насколько ввод в эксплуатацию данного оборудования повлияет на выпуск объема продукции всего предприятия?

– Как я уже отметил выше, с вводом в эксплуатацию нового стимера прекратились очереди и заторы. Мы смогли принимать новые заказы на широкие полотна. Также мы безболезненно можем вывести из эксплуатации одну из машин, например, для ее сервисного обслуживания или ремонта, без остановки всего цикла печати.

– Расскажите о дальнейших планах предприятия по модернизации.

– Как вы уже заметили, наше предприятие не стоит на месте, мы постоянно изучаем рынок как новых полотен, так и нового технологического оборудования. Прямо сейчас у нас на повестке дня приобретение новой сушильно-ширильной машины немецкой компании Monforts с десятью газовыми горелками. Уже есть контракт, и согласовывается комплектация машины.

Беседовала Марина Москалева