Российский легпром относительно успешно замещает на отечественном рынке импортные товары. А вот возможность импортозамещения в производстве оборудования для текстильной и легкой промышленности вызывает много споров. Хотя на отраслевых мероприятиях представители Министерства промышленности и торговли РФ уже не раз поднимали этот вопрос. Между тем, успешные примеры в этой отрасли также есть. Один из них – компания MOZES INC, которая предлагает оборудование для легпрома на российском рынке и в странах ближнего зарубежья. Наш собеседник – генеральный директор компании Mozes Андрей Мосесян.

Андрей Багатурович, расскажите немного об истории компании. Как она была создана, какие моменты вы считаете самыми важными? 

Компания существует на рынке уже 17 лет. Я сам много лет назад начинал с проекта по производству обуви. В рамках этого юношеского проекта я постепенно вникал в технологии производства, разбирался в промышленном оборудовании для обувщиков. И пришел к тому, что начал не только привозить оборудование для себя, но и продавать его. А затем еще и стал дилером ряда итальянских компаний. 

Мне было важно не просто привезти станок, реализовать его и получить вознаграждение. Я хотел в каждом случае сделать процесс выпуска обуви более технологичным, более эффективным. Зачастую у отечественных производителей не было денег, чтобы купить новые машины. Я искал в Европе станки, бывшие в употреблении, но в работоспособном состоянии, восстанавливал, вносил какие-то новшества, дорабатывал дополнительные узлы по просьбе клиентов. 

И потихоньку этот побочный бизнес вырос в отдельное сильное направление. Оно функционирует и сейчас. На сегодняшний день это полноценный большой завод, на котором выпускается достаточно обширный ассортимент станков для обуви. 

Получается, что компания глубоко знакома с кожевенной и обувной отраслью. Что можете сказать про этот сегмент? Как он развивался, менялся на ваших глазах? Что сейчас происходит?

Развитие отрасли идет волнообразно. Текущая экономическая ситуация в стране обуславливает ряд сложностей в работе. И это, в свою очередь, накладывает отпечаток на развитие и модернизацию производства. В 2024 году закрылся ряд обувных фабрик по всей стране. Китайские аналоги продолжают вытеснять отечественную продукцию. Есть и сложности с кадрами: обувных швей становится все меньше и меньше на рынке труда. Сейчас в стране в целом кадровый голод, не хватает людей, занимающихся ручным трудом. Это все однозначно влияет на работу производств. Обувной отрасли на данный момент, конечно, очень сложно.

Но ведущие предприятия понимают необходимость модернизации. Сегодняшние крупные фабрики функционируют уже на базе высокотехнологичного, высокоточного оборудования.

Наш ассортимент оборудования для обувной отрасли постоянно расширяется. Это прессы, раскройные машины и так далее. Используем его и на нашем собственном обувном предприятии.

А когда вас заинтересовали технологии раскроя для швейной отрасли?

Примерно лет 10 назад. Мы много взаимодействовали с итальянскими производителями. И компания OROX предложила нам дилерство. Изначально мы просто привозили оборудование этой компании и реализовывали его здесь, на территории России. Также я занимался и другими брендами раскройного оборудования, много работал с испанской компанией INVESTRONICA, с машинами IMA.

Спрос на автоматические настилочные раскройные комплексы (АНРК) в России в последние годы постоянно растет. По аналогии со станками для обувной промышленности мы стали заниматься реновацией европейских раскройных комплексов. То есть привозили их, приводили в состояние новых, вносили дополнительные коррективы по просьбе заказчиков. Это стало самостоятельным векторным направлением, по которому сформировалось отдельное небольшое производство.

И с годами я «оброс» профессиональным инженерным составом, хорошей командой инженеров-конструкторов, программистов и иных специалистов, которые занимаются доработкой станков. 

Затем на российский рынок стали активно выходить производители многослойных раскройных комплексов из Китая, и мы пытались наладить с ними сотрудничество. Но возникло противоречие: китайские станки, главным преимуществом которых должна была быть цена, для конечного потребителя влетали в копеечку, потому что логистика из Китая получалась слишком дорогостоящей. Мы вынуждены были рассмотреть варианты снижения себестоимости.

И пришли к пониманию необходимости запуска своего производства по этому направлению. Я подумал, что, имея такой богатый опыт и профессиональную команду, мы можем часть работ выполнить здесь, и тем самым сделать оборудование более доступным для российских производителей. Первый многослойный раскройный комплекс был полностью собран на нашем предприятии четыре года назад. 

Затем мы запустили серийное производство, и сейчас выпуск комплекса поставлен на поток.

Наша машина как минимум не уступает зарубежным аналогам, а в чем-то и превосходит их, но по цене выигрывает за счет того, что мы экономим на логистике. Плюс сырье: сталь в России все-таки дешевле, чем в Китае, например.

Для создания оборудования требуются высококлассные разработчики и другие специалисты. Сколько у вас в команде таких профессионалов?

Если мы говорим об инженерном составе, конструкторах, программистах, у нас сейчас порядка 30 человек в штате. 

Мы приглашаем на работу молодых ребят, взаимодействуем с вузами, техникумами. Сами возим своих специалистов на обучение, очень активно вкладываемся в развитие кадров. Ну и стараемся удерживать их у себя, используем разнообразные меры поддержки. 

С какими сложностями вы столкнулись при создании раскройного комплекса? Пользовались ли государственными методами поддержки?

Сложности были связаны, в первую очередь, с поиском подрядчиков на отдельные услуги, на производство отдельных узлов. Мы стараемся максимально локализовать выпуск этой машины здесь, на территории России. К сожалению, ситуация в стране такова, что не по всем услугам даже по металлообработке можно найти подрядчиков. В принципе, в стране не хватает металлообрабатывающих заводов, не хватает оборудования. Наверное, вот это основная проблема.

Но потихонечку мы приходим к какой-то самостоятельности, укомплектовываем парк нашего собственного оборудования. Партнеров, которые являются нашими подрядчиками по созданию отдельных узлов, запчастей, находим в разных регионах России и даже в ближнем зарубежье.

Что касается мер государственной поддержки, мы пользуемся ими в вопросах маркетинга, продвижения нашей продукции на российском рынке, а также при выходе на экспортные рынки.

Понятно, что в эпоху глобализации сложно все комплектующие произвести в одной стране. Можете оценить долю импортных комплектующих в вашем АНРК изначально и сейчас? 

Когда мы только начинали, нашего производства была, по сути, только станина, то есть сама рама машины. Именно ее перевозка из Китая была самой дорогой. Но мы стараемся постепенно локализовать и производство остальных деталей и узлов. Сейчас, наверное, процентов 70 комплектующих – местные. 

В планах компании в этом году запуск собственного производства по отливу щеточного покрытия в России, на нашей площадке. Если нам это удастся, то мы сможем сказать, что 90 % запчастей - российские.

Мы планируем, что к концу года у нас останется минимум импортных комплектующих, которые точно нет смысла производить или покупать в России.

В каком году впервые этот автоматический раскройный комплекс был представлен на выставке? И помните ли вы реакцию посетителей стенда? 

Первый раз на выставке комплекс был представлен в прошлом году. До этого мы этот многослойный раскройный комплекс широкой публике не демонстрировали.

Посетители выставки проявили к машине большой интерес, задавали вопросы, радовались, что это отечественная продукция, что комплекс разработан российскими инженерами, обслуживается российскими специалистами. Мы получили много положительных отзывов.

Удалось ли завоевать доверие потребителей?

Однозначно, да. Машина, о которой мы сейчас с вами говорим, является серийной. Она у нас уже собирается на потоке. И мы ее активно продаем. Если при продаже первых машин какие-то опасения у потребителей были, то сейчас клиенты нам полностью доверяют. Мы себя очень хорошо зарекомендовали на рынке. И, скажем так, негативных ситуаций у нас не было.

Кроме того, люди достаточно быстро проникаются нашей философией. Всё, что я делаю, я делаю не для сиюминутной выгоды, а для того, чтобы создать производство, где будут работать мои дети. То дело, которое они продолжат. У нас семейное предприятие, у меня пятеро детей и они меня поддерживают. Но мне, к примеру, очень приятно видеть, когда своих сыновей, дочерей приводят наши специалисты. Преемственность поколений очень важна в любом деле. Важно, чтобы дети развивались, учились, шли дальше нас. Чтобы таким образом восстанавливалась наша отечественная промышленность, культура производства.

Мне кажется, в этом и состоит настоящий патриотизм. И это мое отношение накладывает отпечаток на все, что мы делаем. Для меня важна перспектива, будущее. Поэтому мы всё делаем на совесть.

У вас появилась целая линейка раскройных комплексов. В чем их основные отличия, для каких целей и материалов они созданы? 

Помимо сборки серийного оборудования, мы также занимаемся разработкой станков по индивидуальному ТЗ заказчика, то есть индивидуальным проектированием. И все машины, которые мы собирали, помимо нашего многослойного серийного раскройного комплекса, были сконструированы индивидуально. Клиент описывал нам какой-то там свой техпроцесс, который он хочет воспроизвести, и мы под него собирали станок. С этим и связаны различия. В результате такой совместной работы оборудование получается не серийным, а кастомизированным.

Какие необычные задачи ставят клиенты?

Задачи абсолютно разные. Мы работаем не только со швейными производствами. Я уже говорил о том, что мы выпускаем оборудование для обувной промышленности, но, помимо этого, у нас есть клиенты из рекламной индустрии, мебельной отрасли и так далее. 

Также собираем производственные линии. Обычно интенсивная работа конструктора, инженера и программистов занимает около полутора месяцев. 

Если говорить об энергосбережении, безопасности, эргономике, удобстве и т. д., на какие примеры зарубежных раскройных комплексов вы ориентируетесь? 

Поскольку мы долго работали с компанией OROX, изначально ориентировались на них. Но наше концептуальное отличие от конкурентов в том, что мы не просто продаем готовые решения, разработанные за границей, мы постоянно дорабатываем какие-то узлы, чтобы повысить производительность, энергоэффективность. Это и есть основной фактор, который обуславливает удобство работы с нами. Сейчас мы ориентируемся не на какие-то примеры, а на потребности российских производителей. Также обеспечиваем клиентам как гарантийное, так и постгарантийное обслуживание.

Расскажите поподробнее о сервисной службе компании. Поставляете ли расходные материалы, всегда ли они есть в наличии?

Что касается обслуживания, гарантийного и даже постгарантийного, у нас есть специально подготовленные люди, отдельная команда, которая этим занимается. Наши специалисты реагируют на вопросы максимально быстро, есть и онлайн-поддержка всех наших клиентов. Также, если складываются ситуации, когда нужно выехать непосредственно на производство, наши специалисты оперативно выезжают по запросу клиентов.

Расходные материалы и комплектующие у нас всегда гарантированно в наличии на складе. С этим проблем нет, мы об этом даже не задумываемся. Это так по умолчанию. 

Также в рамках поставки оборудования у нас есть такая услуга, как «Школа операторов». На нашем производстве стоит отдельная машина, и заказчик может прислать своего потенциального оператора, человека, который будет работать с оборудованием. Мы его полностью обучим с учетом материалов, с которыми имеет дело заказчик. Так что тратить на это время и силы клиенту не придется.

Поделитесь своими планами.

Помимо запуска собственного производства по отливу щеточного покрытия, о котором я уже сказал, в планах у нас расширение линейки раскройного многослойного оборудования.

Сейчас наша основная модель АНРК рассчитана на высоту настила 7 см. Мы будем дорабатывать ее на высоту настила 3 см и 9 см. Это планы на ближайший год. 

Беседовала Марина Москалева

Подписывайтесь на наши соцсети:

вконтакте: https://vk.com/lp_magazine

телеграм: https://t.me/lpcourier