Не секрет, что на мировом рынке чулочно-носочных изделий сегодня доминирует Китай. Цена китайских товаров при соизмеримом качестве составляет 10-20% от цены трикотажной продукции, производимой в США. В Китае создана мощная сырьевая база для текстильной отрасли. В стране производится 6,3 млн тонн хлопка и 24 млн тонн всех видов волокон (примерно 1/3 мирового производства) – и это очевидные факты…  На этой мощной экономической основе страна экспортирует свыше 20 млрд. пар чулочно-носочных изделий в год.В России же суммарный объем производства чулочно-носочных изделий за пятилетний период 2007-2011 гг. уменьшился почти на 10%: с 337,7 млн пар в 2007 г. до 306,5 млн пар в 2011 г. И объемные показатели, и уровень загрузки мощностей падает.В это же время растет доля импорта. Средняя цена единицы импорта из Китая по данным Росстата составила в 2011 г. 0,3, из Италии – 0,66, из Турции – 0,76, из Польши – 0,56, из Украины – 0,5 долларов США. Если внимательно изучить эти цифры – становится понятно, что производителям из Польши, Украины, и даже Италии удается конкурировать с Китаем, даже не имея сырьевой базы, дешевой рабочей силы и энергоносителей.

«То, что нас не убивает, делает нас сильнее»

Обратим внимание именно на  опыт одного из самых современных предприятий России – компанию «АКОС ТЭКС» и сравним с аналогичным предприятием, работающим в Италии.Производственная компания «АКОС ТЭКС» вышла на рынок в 2003 году и находится в городе Старая Купавна Московской области. Построенное в 2005 г. новое здание чулочно-носочной фабрики площадью в 11 000 кв. м. спроектировано ведущими итальянскими архитекторами.

Чтобы поддерживать производственную мощность предприятия на уровне в 1 500 000 пар в месяц, используется парк вязальных станков в 300 машин итальянской компании LONATI, а также вязальные автоматы с электронным управлением различной классификации, кругловязальные машины для производства качественных носков и колгот с многоцветным рисунком.Автоматы по кеттлевке мыска итальянских производителей Conti и Santoni - благодаря своей эффективности позволяют существенно уменьшить затраты на швейные операции. Две линии выпускного цеха итальянской компании AUTOTEX одновременно осуществляют несколько операций по упаковке изделий, среди которых: пришив этикетки, высококачественная термопечать, нанесение клейкого стикера, что исключает «человеческий фактор» и повышает производительность.Компания «АКОС ТЭКС» обладает очень современным и технологичным оборудованием. По вязальному парку компания наиболее близка к итальянскому предприятию «Сalzedonia», имеющему несколько действующих производств на территории Италии и Хорватии.Обе компании имеют близкую численность персонала - около 200 человек. Режим работы на российском предприятии – круглосуточный в 4 смены. Итальянская компания работает в 3 смены 5 дней в неделю, воскресенье выходной. У рабочих нет обеденного перерыва (по итальянскому законодательству шестичасовая смена - максимальная, которую может ввести работодатель без перерыва на обед). «Перекуры», «пятиминутки», вызовы к руководству во время рабочей смены отсутствуют. Таким образом, каждый оператор работает 120 часов в месяц. В течение смены рабочий может 2 раза отлучиться по физиологической надобности, и в это время на место рабочего встает бригадир цеха. Оборудование работает 18 часов в сутки, 26-27 дней в месяц. Остальное время отводится на наладку и обслуживание оборудования.

Месячный выпуск продукции на «Сalzedonia» превышает 3 000 000 пар. В «АКОС ТЭКС» -  в два-три раза меньше. Этих показателей достаточно, чтобы понять, почему иностранные компании не спешат инвестировать в российскую экономику - эффективность хуже и срок окупаемости проекта гораздо дольше, чем в западной Европе.Технологически мощности вязального оборудования у обеих компаний одинаковые. Отличительной особенностью «Сalzedonia» является структура парка вязальных машин - они оснащены узлом автоматического зашива мыска – это избавляет компанию от необходимости организации швейного цеха. Российская компания ориентирована на более широкий производственный ассортимент и имеет в своем парке лишь часть машин, оснащенных функцией автоматической кеттлевки. Режим работы швейного выпускного цеха компании «АКОС ТЭКС»  - 5-дневная 8-часовая рабочая неделя (40 часов в день).На зависть нашим предприятиям, в Италии есть муниципальная программа поддержки местного производителя и программа занятости населения. В данном случае муниципалитет выступил соинвестором фабрики, тем самым повысив уровень занятости жителей округа. Фабрика построена по высоким экологическим стандартам – вся ее крыша покрыта солнечными батареями, в качестве энергоносителей используется только экологически чистый газ. Компания сама генерирует электрические мощности и в жаркий летний период продает избыток электроэнергии государству. В виду большой экологичности, компания имеет дополнительные налоговые льготы.

Большая разница?

На «Сalzedonia» все технологические процессы нацелены на максимально эффективное использование оборудования и автоматизацию процессов - такова стратегия компании. 300 станков делают 300 артикулов в месяц. В месячном производственном цикле меняются только размеры изделий. Смена размера меняется программным способом и не требует перезаправки и наладки станочного оборудования. Перезаправка происходит только раз в месяц при смене производственной программы.Отдел перспективных разработок делает за сезон (6 месяцев) около 600 образцов изделий, из которых 100 артикулов принимаются в производственную программу.Маленькие детали: все 300 вязальных станков одного производителя с одинаковым ресурсом. Станки работают на относительно небольших скоростях в 200 оборотов. Средняя скорость и равномерная загрузка позволяют сократить обрывы нитей и время простоя оборудования. Повышается моторесурс и сокращается время ремонта оборудования. К сожалению, эти факторы на российских предприятиях не всегда учитываются, и станки работают на скоростях, близких к максимальным для данного типа оборудования: она может превышать 250 и достигать 400 оборотов в минуту. Мы можем сделать вывод – несмотря на 6-дневную 18-часовую рабочую неделю (против 7 дневной 24 часовой на российских предприятиях) коэффициенты машинного времени и коэффициенты загрузки - гораздо выше на итальянском предприятии. Коэффициент машинного времени η_маш – отношение машинного времени h_маш (времени фактической работы) к сумме машинного и вспомогательного времени h_всп (времени, затрачиваемого на установку и снятие изделий, настройку и регулировку машины, обслуживание и уход).Этот коэффициент действителен для машин-орудий с ручным управлением, обслуживаемых операторами (например, УЗ прошивочные станки). Величина η_маш зависит от типа оборудования, совершенства организации рабочего процесса, размеров партий обрабатываемых изделий. Для станков η_маш = 0,8-0,9. С увеличением степени автоматизации η_маш приближается к 1.коэффициент загрузки η_заг – отношение h_ф продолжительности фактической работы машины к сумме фактической работы машины и холостого времени h_хол – простоев за тот же период, вызванных производственной невозможностью обеспечить полную загрузку машины:Сразу оговоримся, такая работа стала возможна в виду разделения функций производства и сбыта. Производство занимается только производством. Вся продукция отгружается в стандартных коробах на паллетах. Фабрика начинает вязать только после получения заказа, тем самым избегая складских остатков, срок с момента получения заказа до отгрузки – два-три дня. Дальше продукция едет на централизованный склад под Вероной, оттуда распространяется по всему миру.

При проектировании фабрики итальянцами учитывалось несколько факторов:

1. Вертикально интегрированная торговая сеть монобрендовых магазинов чулочно- носочных изделий  «Calzedonia Group» в 30 странах мира.

2. Ассортиментная матрица была сформирована на этапе проектирования фабрики. Под ассортимент было заказано станочное оборудование с определенными характеристиками и комплектацией.

3. «Сalzedonia Group» - уже имела фабрику, а значит и значительный производственный опыт и команду специалистов.

4. Фабрика проектировалась в регионе Трентино-Альто-Адидже, недалеко от города Брешиа – где находятся лучшие на сегодняшний день мировые производители вязального, упаковочно-формировочного, швейного оборудования, а также компании, занимающиеся поставкой комплектующих изделий и, что очень важно, программного обеспечения.

Руководители и специалисты предприятий, занимающиеся обеспечением рабочего процесса, понимают разницу в доставке, например, цилиндра или электронной платы в течение суток в Италии и до 3 месяцев в России. Даже гарантийная доставка запасных частей длится месяцы. Все это отражается на себестоимости, эффективности и сроках окупаемости предприятий.

Фабрика «АКОС ТЭКС»  - молодая компания. Учредители компании поставили себе очень амбициозную задачу – быть на российском рынке компанией №1. Компания строилась в «голом поле». Специалисты собирались с «миру по нитке»…Не хватало опыта, знания современного оборудования и технологий… Но теперь компания «АКОС ТЭКС» практически уже добилась своей смелой цели  -  многие журналисты, снимая репортажи о чулочно-носочном производстве, в первую очередь приезжают именно на фабрику «АКОС ТЭКС».

В отличие от итальянской «Сalzedonia», компания «АКОС ТЭКС» формировала ассортиментную матрицу на основе потребностей российского рынка и своего перспективного видения. В результате была создана уникальная коллекция в количестве более 2000 артикулов. Производственная коллекция мужского носка - на сегодняшний день самая полная и самая модная на нашем рынке. Компания пошла дальше - детские носки, женские носки, детские и женские колготки…  Для увеличения ассортимента компания дифференцировала парк своих вязальных машин. Часть станков установили именно для вязания колготок. С точки зрения продаж – это правильный шаг. С точки зрения производства – это усложнение технологического процесса.

Наличие склада готовой продукции – это очень серьезное отличие «АКОС ТЭКС» от итальянской компании. Шаг этот – скорее вынужденный, и приводит к необходимости наличия дополнительных оборотных средств и затрат на складской персонал. Минимальный производственный заказ на 1 артикул – 1000 пар. Это примерно 1-2 дня работы. Дальше идет перезаправка и загрузка новой вязальной программы, что сильно снижает производительность машин и увеличивает количество брака при запуске нового артикула.

Основные потребители компании – крупные федеральные сети. У крупных сетей есть свои требования к маркировке, упаковке и режиму доставки. Крупные сети не желают конкурировать друг с другом – поэтому продукция поставляется им под разными торговыми марками. Для производителя – это разные этикетки, дополнительные производственные операции и увеличение ассортимента и, как следствие, складского запаса.

Работа с крупными компаниями, заказывающими продукцию под своей торговой маркой, - очень перспективное направление. Наиболее сильные компании имеют в своем штате технологов и имеют возможность контролировать как сырьевую, так и технологическую составляющие заказанных изделий.

Оперативное обновление ассортимента, рыночные стратегии быстрого реагирования достигаются за счет широкого использования компьютерных информационных технологий и их инструментов на всех стадиях жизненного цикла продукта. При гибком производстве все основные задачи решаются в среде информационной поддержки, включая проектирование изделия (синтез структур и параметров), разработку управляющих технологических программ, управление процессами и качеством готовой продукции, учет ресурсных затрат. Российская компания пошла именно этим путем.

Первое, что было сделано – это построение схемы производственного процесса и схемы автоматизированного учета и управления. Компания «АКОС ТЭКС» первая в России объединила все станки в единую информационную сеть, позволяющую анализировать и контролировать производство в режиме как реального времени, так и в динамике. У руководителя производства появляется возможность оперативно отслеживать режимы работы станков, объем произведенной продукции, время простоя, причины появления брака и, что очень важно, эффективность каждого сотрудника. Единая информационная система позволяет более качественно планировать производство и иметь оперативный учет.

Когда теория переходит в практику…

Нужно заметить, что и на итальянском предприятии, и в компании «АКОС ТЭКС»  процесс учета выглядит примерно одинаково. Разница только в бухгалтерских программах и особенностях самого бухгалтерского учета в России и в Италии.

При поступлении заявки на производство компьютер распечатывает сопроводительный лист на партию товара. Лист формата А4 с указанием параметров, количества и идентификационным штрих-кодом поступает в цех. Сканирующее устройство на станке считывает данные о партии, информационная система начинает фиксировать производство изделия. Сопроводительный лист со штрих-кодом вкладывается в транспортный мешок с изделиями. Как только партия (100 пар) будет отвязана, машина останавливается. Готовую продукцию снимают и ставят новый мешок с другим сопроводительным документом. Готовая партия отвязанных изделий поступает на следующий участок - в формировочный цех или на швейный участок. При переходе с участка на участок каждый мешок сканируется через штрих-код на сопроводительном листе. Система фиксирует каждое перемещение мешка с участка на участок, и оператор видит в режиме реального времени все остатки продукции или полуфабрикатов. Готовая продукция упаковывается в картонные короба и клеится новый штрих-код, зарегистрированный в EuroScan. Поступления на склад и отгрузка со склада также фиксируются сканирующей системой.

Единая информационная система интегрирована с программой 1С8 – «Управление промышленным предприятием» и позволяет сократить большое число учетных сотрудников.

Сегодня компания «АКОС ТЭКС» планирует вывести предприятие на новый производственный уровень, повысить эффективность и оправдать вложенные в проект инвестиции. Задача осложняется тем, что на российском рынке нет специалистов, которые решали подобные задачи в отрасли. Компании с историей, построенные в советское время, большей частью оснащены гораздо хуже и имеют устаревший технологический процесс, большую социальную нагрузку. Эти задачи должны решаться постепенно…

Конкурировать, догнать и перегнать…

Так может ли современное российское предприятие на равных конкурировать с компаниями из Китая, Италии, Турции? Специалисты «АКОС ТЭКС» считают, что может, но при соблюдении ряда условий:- Высокая квалификация менеджеров российских компаний. Это должны быть не случайные люди, а специалисты, понимающие технологические процессы, знающие сырье и перспективы его развития на рынке, имеющие представление о современном оборудовании.-Менеджеры компании должны проработать значительное время на должности руководителя компании и четко понимать перспективы его развития. На сегодняшний день на большинстве российских предприятий работают собственники, что не всегда правильно, или же происходит частая смена руководителей и ведущих специалистов.  - Должна сформироваться система обучения специалистов. Ни одной компании не под силу создать свой учебный центр. Таких специалистов, как программист или наладчик вязального станка, необходимо обучать значительное время на высоком профессиональном уровне.- Успешных компаний в отрасли должно быть значительное число. Не может в голом поле возникнуть одна успешная компания. Необходим сервис поставок запасных частей оборудования и обслуживания, а также сервис поставок сырья.Итак, для чулочно-носочных предприятий в России – далеко не все потеряно. Несмотря на непростые экономические условия, у предприятий есть шанс построить успешное производство, и пример тому уже есть – компания «АКОС ТЭКС».

 Чураев Андрей Владимирович, технический консультант, руководитель ООО "АКОС ТЭКС" 2011-2012 г.